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船体大曲率反弯势线型轴壳弯板的加工方法研究 牛 俊 曹云勇 方 莹 提 要 某型船是一艘正在建造的特殊用途船舶。其船体艉部轴壳线型采取新颖的全封闭设 计。由于首次采用双艉鳍流线型设计，其线型具有反弯势 曲拱度大的特征 ，使轴壳板不具备正向 滚压条件 ，给加工带来了困难。文章具体介绍采取法向垂直方法建立新的反弯势线型，使其具备 正向加工条件，从而解决加工难题。 关键词 反弯势 曲率线型 轴壳弯板 曲拱度 三星滚压车 油压机 正 向滚轧压 1 概述 2 反弯势线型轴壳板 ／jDr的难点分析 某型船是沪东中华造船 (集团)有限公司正在 2．1 反弯势线型特征与工艺要求分析 建造的高新船舶之一，其双艉鳍轴壳采用新颖的全 该型船体艉部轴壳区域 156#一189#的肋骨 封闭设计，因轴壳板零件具有反弯势线型，加工有 线型呈双艉鳍正反圆弧S型，具有曲拱度大的特 特殊要求。以往都采用传统工艺进行正向反弯势加 征。以往遇到曲拱度大的轴壳板加工一般采用两种 工，由于现有设备不具备反弯势加工条件，加工难 方法：一是针对较厚板材采用样箱加工工艺。由于 度相当大，加工效率低下，成型质量不佳，影响到 正反弯势的过度不明确，线型多向曲率，所以不仅 生产节点。为解决加工中的困难，我们对以往没有 需制作大量样箱，对线型剖面也无法通过正向来压 尝试过的一些工艺进行探索。 轧曲率面，需做大量的火工修正；二是针对较薄板 该船体艉部区域从 156#肋骨到 189样肋骨 材 (6mm～8mm)采用三角样板加工。三角样板是 3O多米范围 (每档肋距 lm)由反弯势s型线型组 按常规方法制作的反弯势曲率线型样板。因轴壳板 成 ，涉及多个分段 ，船体轴壳弯板零件板厚为 的曲拱度介于 20Ohm1 300ram，现有设备不具备 20mm，超长、超宽 (1Om×2m)。分段制造部门反 正向加工反弯势线型剖面的条件。要克服大曲率反 映，现有的滚压轧设备不具备加工这种大曲拱度反 弯势线型轴壳板的加工难题，关键是要使反弯势线 弯势线型、大规格板材零件的条件，且用反弯势线 型零件具备正向滚轧压加工条件，从而改善三星滚 型三角样板加工零件时，剖面在滚轧压过程中无法 压车、油压机、吊车设备的运行能力，提高生产效 直接找到起劣点，无法直接对零件进行正向轧压和 率。 正向测量。三星滚压车与油压机滚压轴壳弯板时的 本课题所研究解决的是船体大曲率反弯势线型 工作原理是按正向弯势线型滚压与轧压，而现在按 轴壳弯板的加工方法问题，目的在于克服现有的加 反弯势线型制作的三角样板不具备正向滚轧压条 工工艺技术及设备能力的不足，提供一种适用于大 件，生产工艺未能与生产实践相匹配，在滚压时需 曲率反弯势轴壳弯板零件加工的生产工艺及板材滚 要将弯板翻身滚轧，然后用样板进行反向线型测 轧压方法。该方法能够确保大曲率反弯势线型轴壳 量。超长、超大规格的轴壳零件实际翻身吊运非常 弯板零件加工时滚轧压设备的正常运行，具备正向 困难，存在操作难度大、安全系数低、滚轧压线型 加工条件，具有可操作性，能够确保零件不再需要 的到样率不高等问题。 翻身检测，使曲率线型板材易滚轧压、易检测，提 公司工程技术人员针对大曲率反弯势线型弯板 高板材加工的生产效率与产品质量 (见图 1)。 零件加工的不利因素，从现有滚压设备能力状况进 2．2 反弯势线型轴壳板加工的难点分析 行研究分析，通过模拟反弯势与正弯势线型板材的