工厂评估.docVIP

工厂评估 工厂管理内部评估标准 评估大项 评估项目 评估标准 评估结果 质量管理体系 供应商管理与评估 有建立有效的书面评估程序，评估程序内容包括质量管理体系、环保问题、道德问题、卫生与安全、交期和服务。 　 有使用书面的评估标准对供应商进行定期评估考核。（至少一年一次） 　 将定期评估考核合格之供应商列为供应商，不合格之供应商应予以淘汰。 　 开发新供应商应有现场访问，并记录于调查表上，调查表要经采购中心领导审批。 　 采购单要清楚列明产品名称、规格、数量及质量要求。 　 采购产品时要使用书面的产品规格、设计图纸或样板等方法传递给供应商。 　 所提供之产品规格、设计图纸或样板等应由相应之研发部进行审批的才可提供，提供后要求供应商有签收记录。 　 工厂的原材料或部件的供应链，应不包括家庭作坊、家庭工人等。 　 所有的供应链应有审核过程，并至少（供应商评估、选择）一年一次进行。 　 工厂应非常清楚明白供应链。 　 该供应链上主要的道德和环境应符合本国要求。 　 进料检验和试验 品管员采用书面的正式的检验和抽样计划，检验和抽样计划是根据国家或国际标准，并有检验记录。 　 检验记录要可追溯到生产/操作工/生产日期，产品和客户及订单。 　 检验标准之允收水平及抽样多少，要有规定，并要考虑客户在这方面的要求。 　 对检验员要进行适当培训，使其能胜任该项工作，并有培训记录。（培训检验标准、抽样计划使用等） 　 对生产过程中的特殊工序，关键工序要进行确认，并有确认记录。 　 所有检验和测量的仪器都要有检定合格，以确保能足够检验出不合格产品。 　 检验过程中发现的问题要采取纠正和预防措施，并评估措施的有效性和验证的结果，而且需记录。 　 检验要包括产品的包装要求，包括箱唛的检查，并有记录。 　 所有成品出货前必须有经出货检验合格，并有记录。 　 必须依ISO9000：2000建立质量体系标准，并已认证和注册，并保有审核报告。 　 质量管理体系 进料检验和试验 工厂必须根据ISO9000：2000原则编制质量手册和制定质量方针，并宣导要求所有员工贯彻执行。 　 工厂必须建立书面的质量保证程序，包括建立有效的文件控制程序、记录控制程序等，质量控制程序要定期检讨以确保其适宜性，质量控制程序应培训相关人员，以确保其了解程序内容并按照执行。 　 管理层要定期（至少每年一次）检讨质量系统，进行内部质量审核，并有记录。 　 新产品应进行评估，评估应包括一般安全性要求，符合的指定功能，符合相关标准和法律法规、客户规格等。 　 工厂应建立书面的客户投诉程序，并确保客户投诉都有得到调查，并针对产品或工艺开发采取改善措施。 　 工厂品的安应确保产全性。 　 所有原材料、半成品、成品都应有合格或不合格的状态标识，以确保不合格产品不被误用。 　 仓库管理 物料要储存在清洁干净、干燥的环境里，不可以裸露于露天地方。 　 物料存放时，应将不良品、呆滞料、良品进行区分隔离存放。 　 来料检验区应设置并保持清洁干净、干燥和有充足的光线。 　 如有必要，外来物料要由供应商提供质量保证书、合格证书或分析报告、实验报告等。（如化学材料等） 　 工厂要建立控制外来物料的质量标准，并按照质量标准进行验收，保存验收记录。 　 检验中根据需要采用参考样板，并根据采购订单或图纸来进行检验，参考样本要界定接收与退货标准，拒收物料要清楚标识并隔离。 　 特采物料（让步接收）时都应有相关部门评审和管理层批准。 　 外来物料要标示清楚，包括日期、品名、规格、数量等。 　 要确保先进先出原则，以确保材料不会因库存太久而变质。 　 要建立程序确保搬运、运输过程防止产品损外。 　 过程控制 工厂要建立作业指导书，并放在工作显眼的位置。 　 所有的工艺和工序变更和修改都有记录，并获得批准。 　 生产过程中的不良半成品要进行标识和隔离，以防止误用。 　 不良品返工或返修后必须经检验合格才可使用。 　 从来料到各制程生产到成品整个过程均要可追溯。 　 质量管理体系 过程控制 二次料回收比率应进行控制并有记录。 　 在发放新的手工具：小刀和针之前，要有加收工具的损坏部件并有记录。例：缝纫针的断针记录。 　 对缝制半成品要有金属探测器全检，以确保产品内无断针等金属。 　 工厂要制定书面的流程图，来识别制造和安装过程的关键要素。 　 过程检验 所有生产线都有品管进行质量监督。 　 品检员要独立于生产单位之外。 　 工厂在设置在线检验和测试区