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不合格品纠正、预防管理工作流程 不合格品纠正、预防管理工作流程 序号 节点 负责人 相关说明 相关文件/记录 1 纠正、预防措施或追踪 品质部 发起者提出纠正预防措施，报品质主管批准后在各车间推行，品质部追踪调查 不合格品报告 2 分析原因 QC 品质部对异常进行分析 不合格品纠正、预防措施处理表 3 制定措施 根据分析结果制定纠正、预防处理措施 4 实施 生产部 生产部负责实施纠正、预防措施，品质部负责监督 纠正、预防措施实施处理情况分析表 5 验证 QC 品质部对纠正预防措施的实施结果进行验证和评估 6 纳入文件并归纳 品质部文员 整理相关记录，将验证后的文件正式纳入品质管理体系文件并归档 — 产品检验状态标识工作流程 产品检验状态标识工作流程说明 序号 节点 负责人 相关说明 相关文件/记录 1 通知检验 采购员 仓库将所收物料放入待检区，采购员通知IQC检验 进料检验单 生产部 生产部将生产半成品或成品入库前，通知IPQC、FQC检验 入库检验通知单 2 检验 IQC/IPQC/FQC 准备检验资料 相关检验记录检验报告等 实施检验 判定 3 标识 IQC 根据检验判定结果进行标识，允许或合格为绿色标签，特采为橙色标签，拒收（不合格）为红色标签 相关标识 生产品质管理制度范本 质量日常检验管理制度 名称 质量日常检验管理制度 版本 页数 1/2 第一章 总则 第一条 为了避免因人员的疏忽导致不良品的产生，促使全体人员重视质量管理，确定提高产品质量，降低生产成本，特制定本制度。 第二条 品质部具体负责检查工作，有关单位要积极协调。遇到具体问题，品质部相关科室具体负责。 第二章 质量检查的内容及频率 第三条 工作检查。 1. 各单位主管必须配合执行。 2. 检查频率如下： （1） 正常是每周一次，每次2~3人，至少每月一次。 （2） 新进人员开始每周一次，至其熟练后，与其他人员一样，依正常时的频率进行。 3. 检查工作表（略） 第四条 生产操作检查每周3次，每次2~3人 第五条 自主检查：对每个检查点每2~3天检查一次，并视情况调整。 第六条 外协厂商质量管理检查 1. 品质部会同其他有关部门人员，不定期巡回检验各协作厂商、原材料供应商。 2. 外部协作厂商质量管理检查表（略）。 第七条 质量管理检查。 1. 检查对象包括原材料、加工品、半成品、成品等。 2. 检查频率为周一次。 3. 质量保管检查表（略）。 第八条 设备维修检查需根据设备的不同性质，原则上每周应该进行2次，每次检查2~3个设备，但需要注意检查期间不能影响正常的生产工作。 第九条 对于安全检查，每周需检查一次，每月进行全面检查和检讨。 检验其他可能影响产品质量的因素。 第三章 检查资料管理 第十条 将检查资料转知有关单位研讨改进，并作为下次检查的依据。 第十一条 各类检查资料要有具体的收发部门，资料名称、编码、日期、负责人签名等要清晰，不得遗漏。如果接收者为某个具体执行人员，必须由执行人员签收。 第四章 检查资料管理 第十二条 本制度经质量管理委员会核定实施，修正时亦同 编制 审核 批准 生效日期 二、产品首验及工序确认管理制度 名称 产品首验及工序确认管理制度 版本 页次 1/2 第一章 总则 第一条 通过产品首检及工序的确认，在无异常的情况下投入生产，防止批量不良的发生。 第二条 本制度适用于公司所有产品的生产过程。 第三条 职责。 1. 品质部质检员负责产品首检及工序的确认，并填写相关的记录表。 2．班组长负责记录表的确认，根据情况决定投入生产或采取纠正措施，并及时向部门主管汇报。 3. 生产部门主管负责督导和必要的指导工作，出现问题时及时向生产主管汇报，以便必要时调整生产安排。 第二章 产品首检作业管理 第四条 产品按订单数量投入批量生产时，去最先加工完成的5件，由品质部质检员进行外观、尺寸、电性能等方面的检查和测试，然后填写产品“首检报告”，并根据产品外观规定要求作出符合性判定。 第五条 凡产品按规定要求进行可靠性例行检验的，质检员送例行实验室，由实验室专门人员进行试验，作出符合性判定。 第六条 规定检查、测试、例行实验项目完成后，质检人员将填好的“产品首检报告”交给班组长确认。 第七条 班组长对“产品首检报告”进行审核，确认符合性判定是否有误（必要时对首检品进行验证）。 第八条 首检品各项指标均符合产品规定要求