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第一部. 生產現場管理的基礎 生產現場管理的實情. 1.1直視生產現場的實情 (1)生產現場: 100個公司有100個樣子 說十人十樣,同時也可以說100個公司有100種樣子, 這是因為做的產品不同, 現場的作業者不同,管理者的思維方法不同而造成的, 即使做類似的產品,有的公司有利潤, 而有的公司會出現赤字.說明有利潤的公司進行了合理的經營, 而虧損的公司在某處一定有浪費,而又對此放任不管. (2)甚麼是阻礙生產的因素 阻礙生產的因素很多,排除這些不利因素, 生產會得到很大的提高, 企業也會成為有效益的体質, 以下列舉一些阻礙生產發展的項目: 不良品的發生 機械`裝置`專用工具的故障 材料`部品不能及時到位 勞動事故發生 無視因才就位的人員配置(即人員配置不合理) 作業標準不完備 整理.整頓進行的不徹底 工作現場規律的混亂 大量浪費時間(找東西的時間太多, 會議多,不必要的傳呼, 多餘說的花等等) 工作現場的氣氛惡化(成員團體精神不足, 無工作氣氛等) (3).不了解不良現象的原因 作為企業或者管理者不了解不良現象發生的原因, 不了解生產效率低下是誰的責任. 這就要求我們看問題不要停留在表面現象階段, 而應把注意力集中在問題的根本之處. (4)直視現場的實情 要解決`改善生產現場的問題, 就要直事實情, 著手解決更本性問題. 絕不允許強調原因`理由或轉移責任. 1.2按照安全第一, 品質第二, 數量第三的原則進行. 生產現場的管理思維應是安全 品質 數量的形式, 才是正確的順序. 把該順序弄反了或無視該順序. 生產狀態會變的不可思議. 無視安全也就談不上品質和數量. 認為裝有安全裝置作業起來不方便, 於是為了提高生產數量, 有 拆去安全裝置來作業的現象. 如果因而造成傷害事故, 其結果造成生產數量的下降, 本人因受傷也帶來痛苦. 也許還會因受傷帶來其他的後遺症. 無視品質, 單純的提高數量是錯誤的錯法. 其結果是造成不良品的混入, 又要進行選別或再加工, 花去多餘的時間. 反之, 生產數量降下去了, 但不產生不良品, 擠出時間, 檢查各工程後進行生產, 從成本面上看是 有利的. 等習慣了生產數量一定會上去. 1.3 工作現場的規則混亂, 做不出好的產品 這裡所說的工作現場的規則是指以下的事情: 出勤規律 時間規律(作業時間, 會議時間) 服裝規則 禮貌 語言的使用 動作行動 整理, 整頓, 清掃, 清潔 認為這些和生產活動的目的無關, 只要有優秀的技術作支持, 生產出良品就行, 這是謬論, 強詞奪理. 為什麼這樣說呢?因為生產現場的規則得以徹底的執行, 就說明組織發揮了正常的機能作用, 上司的指示命令得到徹底的執行,所以說和生產活動有很深的關係. 反之, 上司的指示, 命令在生產現場的不到徹底的執行, 也就是去了正確作業的理由. 1.4 5S(整理, 整頓, 清掃, 清潔, 教養) 不是簡單就能做到的 整理, 整頓, 是非常熟悉的語言, 或者說像標語樣經常說到, 經常聽到, 但對其意思不十分了解, 就使用, 在實施上就不那麼容易了. 如整理, 整頓由誰來做, 甚麼時候做, 採取甚麼方法做, 對結果如何進行評價等, 如果不事前定下來, 整理, 整頓就做不到滿意的程度. 另外還有做了一次整理, 整頓過段時間就不做了的現象. 為什麼 “整理”, “整頓”不能順利的執行. 人們和整理, 整頓打交道的時間太長 從我們小時後起, 大人就要求養成整理, 整頓的習慣, 在學校也如此教育過, 進了工廠還是這一套, 所以整理?整頓都成了八股文. 不理解整理, 整頓的真正意義 “整理˙整頓” 不只是單純教育的意思. 在企業里不理解整理˙整頓就是 “排除浪費降低成本”, 所以沒有認真的致力於這方面的工作. 沒有把整理, 整頓, 清掃, 清潔作為工作來做 一般說沒有把 “5S”認為是工作的人很多, 認為工作是要花成本的, 所以5S只是因有組織上的命令才進行. 無命令 “5S” 就成為由個人的意思來做的事, 即使偷工減料也不會得到指責, 導致5S 進行不徹底的結果而結束. 對5S 結果的評價, 不會用數值來表現, 所以進行不了客觀的評價 至今為此, 5S 的評價方法, 大致都是感想, 感情的表現, 沒有進行目標管理. 到底做到哪兒為止, 做到何種程度才算合格, 有必要明確制定這類標準. 為次就有必要導入 “定位管理”手法. 1.5不良品會擊垮企業 拼命做出來的產品, 結果在檢查工序成為不良品, 而製作該產品所花的加工時間全部成為無效工時. 通過檢查應該是合格