钣金模具综合实验.docVIP

钣金模具综合实验 姓 名： 班 级： 学 号： 专 业： 指导教师： 完成时间： 2013-1-1 目录 一、有限元模拟实验基本过程： 3 1．CAD建模： 3 2、CAE 建模 4 3、CAE 分析结果： 6 二、有限元模拟成形结果的初步分析： 6 三、改变参数： 7 四、冲压成形过程实验 9 五、总结与体会 10 一、有限元模拟实验基本过程： 1．CAD建模： 有限元模拟实验用板材为：铝合金 DQSK36，板料厚度：1.0mm。 基本材料属性为：密度：ρ =7.85e-9 Kg/mm3；杨氏模量：E = 207000.0MPa；泊松比：v = 0.28。 根据材料成形性能试验，获得材料的基本力学成形性能参数： 材料加工强化系数： K = 520.4 MPa； 材料加工硬化指数： n = 0.232； 平均厚向异性指数： ravg =1.315； 板料成型摩擦系数： μ=0.125 。 ◆ 凹模尺寸： 凹模法兰尺寸为205*205，底部尺寸为45*45，高度为40，圆角半径为10 图1 凹模的几何形状 （mm） 原始板料的几何尺寸及其单元尺寸： 图2 初始板料的有限元网格（mm） 2、CAE 建模 ◆ 凸模、凹模、压边圈、板料的有限元网格图： 图3 有限元网格图 有限元模拟参数设定过程： 2.1 新建文件及导入文件： 新建Train.df，依次导入die、punch、blank三个.nas文件。导入后进行标准化，即在【Parts】下【Edit】中将四个图层分别命名为DIE、PUNCH、BINDER和BLANK。 2.2 构建凸模： 在PUNCH图层下，只显示PUNCH图层，利用【Element】中【Delete】功能，剪掉外圈部分，只剩下凸模。 2.3 构建压边圈： 在BINDER图层下，只显示BINDER图层，利用【Element】中【Delete】功能，剪掉中心凸模的部分，只剩下压边圈。 到此完成后，DIE为凹模、PUNCH为凸模、BINDER为压边圈、SHEET为板料。 2.4 有限元模拟： 2.4.1 选中【Setup】中的【AutoSetup】，板料厚度1.0，选择单动类型，以上模\下模为工具参考面。 2.4.2 定义板料的几何模型为blank，并在材料库中选择材料为DQSK36，板料厚度为1mm。 2.4.3 在Tool中分别定义DIE、PUNCH、BINDER，由于名字是按标准定义的，可以直接点击【AutoAssign】。 2.4.4 然后进行定位设置。点击【positioning】，进行定位设置。位置处选择10-punch，并勾选后两项。 2.4.5 在Tool中分别将DIE、PUNCH、BINDER中的 friction coef 的第二框都改为“Aluminum。 2.4.6在【Process】-【drawing】中【binder】的选项框中将binder的运动方式设为【velocity】，其余按默认。 2.4.7 点击【Preview】中【Animation】，点击【play】可以进行动画演示。然后提交任务，点击【submit】，在出现的对话框中选中single precision，在其后的选项框中连接安装文件中的Dynaform 5.7/lsdyna.exe。点击【submit】等待运算结束。并存相应文件。 3、CAE 分析结果： 采用以上默认参数进行CAE建模后，经后处理得以下成型厚度分布图和凸模冲头力与时间的曲线图。 成形后厚度分布图 凸模冲头力与时间的曲线图 图4 默认参数成形图 二、有限元模拟成形结果的初步分析： 根据基于初始参数的有限元模拟成型结果图，分析可知板料最大厚度为1.148mm，最小厚度为0.917mm，原始厚度为1.0mm，变厚发生在法兰部分，变厚14.8%；变薄发生在凹模圆角处，变薄8.3%，未出现起皱和破裂现象，属于合格品。 三、改变参数： 材料参数： 加工硬化系数 K对冲压模拟结果的影响： K=420MPa时 成形后厚度分布图（mm） 凸模冲头力与时间的曲线 图5 K=420MPa时的成形图