降低烧结矿小粒度途径.docVIP

降低我公司烧结矿中小颗粒的途径 （山西光华铸管集团有限公司 王维祯） 随着公司炼铁生产的发展，高炉对烧结矿的要求更加严格，特别是对烧结矿中小颗粒含量的要求更为明显。 在烧结过程中，焦粉的燃烧为烧结混合料进行一系列物理化学反应、熔蚀、固结提供了绝大部分热能，因此，焦粉的配加量及其粒度的大小对烧结矿的粒度组成、强度、还原性、FeO含量、出矿率及产量有着至关重要的影响，不同种类的烧结矿需要的热耗又不相同，按烧结矿粘结相组成来分，烧结矿主要有两大类，一是以硅酸盐为主要粘结相的烧结矿，另一类是以铁酸盐为主要粘结相的烧结矿，进入九十年代后，国内高炉精料观念发生了比较大的变化，各主要钢铁企业都开始以生产铁酸盐为主要粘结相的烧结矿，也即高碱度烧结矿，这种烧结矿的生产特点是烧结温度低，热耗低，烧结矿还原性好，强度高。 1、产生小颗粒烧结矿的原因 目前我公司烧结生产主要以高碱度烧结矿为主，其粘接相主要是铁酸盐，但由于工艺设备以及工人的技术素质等因素，造成烧结矿中10mm粒级含量偏高，究其原因主要有以下几方面： 1．1烧结上部热量不足 我公司环形烧结机采用的是高炉煤气，点火温度一般只有10000C左右，远远达不到烧结对点火的需求，这直接导致了表层混合料无法形成熔体，表层及其两侧呈黄色或土灰色，在出点火器后观察表层及其两侧有30—150mm的烧结矿层（尤其是两侧的下部）为结构疏松的黄色或土灰色的生矿