铁路站房工程钢结构制作方案.docVIP

钢结构制作施工方案 一、施工技术准备 1、本工程中钢结构制作采用“工厂分件制作，安装现场拼装”的方式。为便于运输及配合现场安装，构件必须分段制作、分件出厂，施工前组织有关工程技术人员认真审阅图纸，了解设计意图，做好图纸设计交底和技术交底的准备工作，备齐工程所需的资料和标准图集，并组织图纸会审，及时解决图纸中的有关问题； 2、 3、积极组织有关工程技术人员进行图纸深化工作，与设计单位进行沟通，确保深化图纸在满足设计规范要求的前提下便于构件加工制作和现场安装； 4、做好现场轴线和标高的复核工作，做好现场定位桩的测设工作，完成工程的定位放线工作； 5、拟定焊接等有关工艺评定试验计划，报建设单位、监理认可后组织实施； 6、钢构件开始制作前，必须安排相关人员进行技术交底。技术交底完工后，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案，提出施工机具要求及安排制作人员、焊接材料等工作。钢构件制作施工过程中，应注意各种资料的收集、整理工作。钢构件安装过程中，各工序相互交接时应有验收记录，并且对存在的不合格品及时进行返工返修。 7、 8、支撑雨棚的钢柱最高11.690米，直径为600、400mm的钢管柱。单位长度最大重量约为0.26吨，由于构件结构简单，我们将钢管柱安排在厂内进行加工制作。 9、次桁架长度在10.9米左右，形状呈直线型，可以工厂整体组装焊接加工运输。 钢管桁架制造工艺 10、 12、 二、钢结构加工工艺： （二）原材料供应阶段： 1、检查钢材的质量保证书是否与钢材上打印记号符合，每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能各项指标，可根据国标(GB700—79)和(YBl3—69)的规定进行核查。 2、核对钢材的规格尺寸，各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或指标中的规定进行核查。 3、钢材表面质量检验，不论角钢、钢板、型钢、槽钢和圆钢表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。如有上述缺陷者，应另行堆放，以便研究处理，钢材表面锈蚀深度，不得超过其厚度公差。 4、钢材分类进行力学性能、工艺性能检测(法定检测)。 5、检查高强螺栓的品种、等级数量要与订货单符合。 6、检查高强螺栓的质量保证书是否与箱内出厂合格证相符，质保书具备有螺栓检测报告，螺母检测报告报连接副扭矩系数检测报告，垫圈检测报告、螺母检测报告和连接副扭矩系数检测报告，各项指标可根据国标(GB／T1231—91及GB90—85)核查。 7、检查表面无污、无锈、毛刺、焊疤、油漆、裂纹等缺陷，如有缺陷做报废处理。 8、 9、检查彩色钢板品种、产地与是否与订单符合。 10、检查彩板质量保证书是否与出厂合格证和钢卷标记相符，每批必须具备品质证明书。 11、 12、材料进场按规范要求取样复试，并报监理审核确认。 （三）钢桁架梁制作阶段主要工序分述如下： 下料 本工程钢管桁架的主管是桁架的上下弦杆，全部为曲线，采用对接接头；支管包括管桁架水平横杆、腹杆等，两端通过相贯线切口与主管相连。所以，无论是主管，还是支管，杆件的下料长度和端部切口的精度都直接影响工程的安装精度， 杆件下料的精度是保证工程质量、 消除质量隐患的关键。 表 1 下料加检验标准 序号 检验项目 允许偏差(mm) 1 切割面角度 ±5 2 割纹深度 ≤0.3 3 长度偏差 ±2.0 4 切口粗糙度 50um 表2 坡口加工检验标准 序号 检验项目 允许偏差(mm) 1 切口粗糙度 不得大于25um 2 钝边宽度 +0 ~ -l 3 坡口角度 ±30 4 纹深度 ≦0.5 弦杆煨弯 组装焊接 构件拼装前，对相应的胎具几何尺寸、轴线、标高进行复测、检查、校正。 1、组 装 同一类型的构件在同一胎模上拼装。拼焊时先将焊口周边的污物清理干净，将内衬管放入各拼接接口内 ，然后将预先制作好的各个单元插接拼对好，拼好后对构件的几何尺寸、坡口质量、组对间隙进行检查，符合要求后进行定位点焊。 表3 组装加工检验 序号 检验项目 允许偏差(mm) 1 组装前焊接区两侧各 30ram油锈 、污物彻底清除 2 弦杆中心线偏移 2.0 3 腹杆中心线偏移 2.0 4 组装间隙 0.5 5 定位焊缝应距设计焊缝端部 30mm以上，长度为50—1OOmm 6 定位焊缝的焊脚尺寸 ≦3 2、焊接与检验 序号 检验项目 允许偏差(mm) 1 焊角尺寸 +2~0 2 根部收缩 ≤1.0 3 咬边 ≤0.5，连续长度≤100且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长 4 接头不良 ≤0.5，每1000不超过1处 5 飞溅 清除干净 6 焊接前必须彻底清除焊接区域内的有害物，焊接时严禁在母材非 焊接部位引弧，严禁弧坑裂纹、电弧擦伤、表面夹渣和气孔等缺陷 桁架现场拼装 根