公司现场“5S”管理及办公室“5W+1H”目标管理法培训方案.docVIP

生产现场“5S”管理法及办公室“5W＋1H”目标管理法培训方案 时间：2007.11.10日12：00～16；00（初定） 地点：办公室 主讲：陈德忠 参加人员：张雨松、范纳、朱进财、薛文敏、及办公室全员 五、“5S”概述 第二次世界大战几乎使“太平洋巨鲨”的经济崩溃，但大和民族永不言败、脚踏实地、创新求实的传统和精神，激励着日本的企业孜孜不倦地去探求民族复兴之路和企业成功之道。 针对当时日本企业普遍存在的“采购计划严重滞后、原材料/另部件错发、误用现象较多”等问题，丰田公司运用《因果分析图》分析发现：原材料/另部件、合格品与不合格品堆放混乱是造成错发/误用和工效低下的主要因素；加之，堆码不整且无标准，这就给数量清点带来很大困难。为此，他们有的放矢，将“整理”、“整顿”（2S）作为生产现场管理的重点来抓，效果明显。很显然，这就是“5S”的雏型。 伴随着丰田公司现场“2S”管理的成功，其他企业争相效仿并效果较好。可一段时间后，日立电子发现，尽管他们的“2S”开展的相当不错，但质量问题却还是频繁发生，生产成本的上升致使企业的市场竞争力下降，特别是对东南亚诸国的销售量更是呈直线下降趋势。 为尽快提升企业竞争能力，日立公司不惜重金聘请管理专家进行现场诊断。专家们认为：糟糕的现场环境不仅直接影响产品质量，还间接影响到员工的情绪，致使质量问题增多；而设备/设施“带病”、“带伤”作业以及“跑、冒、滴、漏”则是污染环境、成本增加的主要因素。如此以来，产品的性价比无疑下降，企业的市场竞争力自然下降。为此，日立公司对现场管理的内容进行了扩展。在“2S”的基础上增加了“清扫”、“清洁”。后来又增加了“员工素养”并大力推行，效果十分明显。 同时，管理专家发现“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”和“素养”五个要素希腊语拼写的第一个字母均为“S”。故将现场管理简称为“5S”管理法。 随着科技的进步，时代的发展，“5S”的内涵与内容也随之不断扩展、延伸和增加。如：海尔公司就赋予了“5S”新的内涵。增加了“服务”这个要素。由此可见，“5S”仅仅是现场管理的总称而已。结合自身实际，与时俱进,不断地延伸和扩展“5S”的新内容、新内涵才是搞好生产现场管理的关键所在。 六、“5S”具体内容、内涵 1S（整理）：是指首先将现场的物品分门别类的区分开来。关键就是要解决： 要——还是不要？ 有用——还是无用？ 常用——还是不常用？ 对于不要/无用的物品，必须毫不犹豫地清理出现场，以便腾出有限的场地存放与生产关系重大、关系密切的物品。 其次，根据已经分门别类出的物品种类以及未来生产需要量，对于有限的场地、空间进行合理、有效地规划。其核心就是“五定一标”。即：1、划定存放区域；2、指定物品具体存放位置；3、确定/统一物品名称；4、规定物品数量；5、制定物品堆码标准。 第三，规划原则：通道畅通，取用方便，便于清点数量。 2S（整顿）——将整理好的物品按照1S既定的规划，对号入座。 3S（清扫）——对此应该不难理解。但须注意应在1S完成后或与其同步进行。不仅要做好表面“文章”，关键是要做好“三扫”： 扫灰——关于此点，众所周知。就是要将现场清扫干净。 扫黑——采取“搬家式”方法，重点将现场所有卫生“死角”彻底清扫干净，特别是设备/设施必须呈现出本色。 扫怪——“怪”是指那些长期存在，目前仍在发生，但大家却“习以为常 ，见怪不怪”甚至熟视无睹的怪现象如：漏水、漏油、漏气（一来浪费资源、增加成本；二来污染环境）、线缆裸露（引发安全隐患）、设备/设施长期“带伤带病”生产（加速使用寿命的缩短，产品质量难以保证）等等，这也就是我们常讲的“性价比”对此，必须彻底根治，以杜绝/减少浪费，降低成本，防止污染，确保安全和产品质量。 4S（清洁）——就是对1S、2S、3S所取得的成果进行巩固和扩大。强调的是“三随”、“三持”。即：随时、随地、随手进行保持/维持和持续改进。 5S（素养）——与我们通常所说“素质”相近，但却有本质区别。素质的重点在“质”，着重于人的体质、文化程度和操作等基本技能。而素养则是强调人通过后天训练形成的良好习惯（守时间、守规章、守标准）。可见，素养是一项长期、艰苦的工作，没有严格、持续不断地督促和锻炼是不行的。正所谓“训练有素”嘛！ 6S（服务）——关于此点与传统意义上的服务有所不同。 它是一个全新的管理理念。众所后知，我们每一个人无论是在生活中还是工作中都同时 扮演着“服务员”和“顾客”的双重角色，而且随着时间、场合的不同而不停地转换。儿时我们面对父母，我们享受父母提供的一切服务，即我们就是“顾客”。但如今我们面对自己的儿女，我们则又变成了“服务员”。同理，在我们企业内部，每一道工序/每一个人也同样扮演着