4 复合材料的界面理论和界面控制2011.pptVIP

例如：关于SiC/Al复合材料的界面结合机制 最初认为SiC晶须与Al基体之间为扩散结合，无任何其它相存在； 80年代，Port采用XPS从电子尺度对复合材料界面结合机理进行了探究，发现增强相表面有厚约2～15nm的铝层，当温度高于600℃时，XPS分析表明Al与SiC晶须发生了反应并生成界面产物Al4C3。目前，此观点为大多数人所认同。 Hahnel等使用EELS技术对CF/Mg-Al复合材料界面析出相结构从吸收边精细结构(ELNES)进行了分析，并参比于Al2O3、Al4C3及铝基体的吸收边精细结构，发现： 析出相的特征谱同标准Al4C3谱匹配完好，从而确定了界面产物为Al4C3。同时也证明了Mg元素不参与界面反应，从而揭示了CF/Mg-Al复合材料界面与基体之间的结合机制。 可见，在电子尺度范围能很好地阐明复合材料的界面反应状况，如果将界面元素化学状态的电子尺度表征同计算机技术相结合，将会为复合材料的界面研究及复合材料的应用带来新的突破。 测量界面反应程度通常是追踪界面反应产物的含量变化来获得的，分为直接法和间接法。 直接法能直接得到反应产物的含量（界面层厚度测量法、化学分析法、XRD法） 间接法则需要依靠其它参比对照的方法才能够对反应程度作出判断（相对强度法、液相线法 ） 界面反应程度的测量方法 界面层厚度测量法 利用界面层厚度反映界面反应进行的程度，使用SEM、TEM以及HREM等分析方法可直接对界面层厚度进行测量，由此能够得到界面层厚度随反应温度、反应时间变化的定量关系，从而得出有关的动力学公式。 化学分析法 使用一定的方法将复合材料基体合金溶解，滤去增强相后对基体合金滤液进行化学分析(通常采用等离子体-原子发射光谱分析法)即可确定出反应产物的含量，通过与基体合金材料中该成分的对比便可判断出界面反应程度。 XRD法 测量界面反应的常用方法，由测出的反应产物峰值强度能够计算反应产物的含量，从而确定出界面反应程度。当复合材料中界面反应产物的尺寸及含量很少时，直接采用XRD法获得的峰强很弱而难以标定。为此，可使用电化学溶解或化学溶解的方法将增强相及界面反应产物从基体合金中萃取出来，然后对其进行X射线衍射分析能够获得较为可靠的结果。 间接法 相对强度法 一般，界面反应产物会富集在界面区域，使界面区域的反应产物与基体合金相对比例有所改变。随界面反应程度的变化此相对比例亦会有所不同。Arsenault等用俄歇探针和带有能谱仪的扫描透射电镜对SiC/Al复合材料界面区域的Si与Al的相对强度比值进行了测量，并探究了复合材料中的界面反应程度。 液相线法 在SiC/Al复合材料中，界面反应产物Si的生成往往会使液相线发生变化，因此通过液相线的变化可以测量界面反应程度。由于SiC与熔融Al反应时，基体中的Si含量会随反应程度的增加而增加。当基体中Si含量增加时，铝基体合金的液相线会降低，这样可采用DSC或冷却曲线法测出液相线的温度，并参比铝合金相图推算出基体中的Si含量，从而确定界面反应程度。 4.7.2 界面相的力学性能表征 4.7.2.1表征界面力学性能的目的 建立和完善复合材料的力学模型； 评价复合材料力学性能； 指导选择合适的纤维、基体、复合工艺和纤维涂层。 宏观实验法： 短梁剪切 、 横向(或45°)拉伸法、 导槽剪切法、 Iosipescu剪切法 圆筒扭转实验法 微观实验法： 单纤维模型法 复合材料原位实验法 4.7.2.2测量界面强度的方法 （1)短梁剪切法 纤维轴平行于试样长度方向 测量层间剪切强度(Inter-laminar shear strength，简记为ILSS)时用小跨距（跨/高比等于5，即 s / h = 5） 层间剪切强度? 由下式给出： ? = (3/4) p / ( b h ) 式中，p 为载荷；b 为试样宽度；h 为试样高度。 对界面相（纤维涂层）的要求（5点） 1）界面相与纤维和与基体之间均具有良好的化学和物理相容性——要求它们之间化学稳定性好以及与纤维和与基体之间热膨胀系数匹配性好。 2）高温稳定性——要求界面相在高温下不出现引起其作用失效的组织和结构变化。 3）界面相与纤维和与基体润湿——要求界面涂层与纤维和与基体之间的界面能合适，从而既能润湿纤维又能润湿基体。 4）界面相具有较低的剪切强度——要求在复合材料受力时界面容易发生解离，以使裂纹能在此发生偏转。 5）界面相必须有一定的厚度——若此厚度过小，则在制备复合材料时界面相容易消失或缩小，导致纤维与基体结合过强。 ★界面相厚度的影响 例如:具有3?m厚富碳涂层的SCS-6纤维增强