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主要工序工艺参数表 表一、 序号 工序名称 工艺参数 调整方法 备注 1 脱脂 药剂：清洗剂 补加150kg可以使浓度提高1%按75kg/t补液面 使用各品牌药剂应根据其说明书调整工艺参数 浓度：4-0% 温度：室温（最佳20-35度） 时间：3-0min（最佳5-7min） 2 铬化 药剂：铬化剂 补加25kg可以使Cr6+上升1点按25kg/t补液面 Cr6+：7-9点（新） PH值：1.7-2.1（最佳1.70-1.95） 温度：室温（最佳20-35度） 时间：2-5min 3 烘干 温度：50-65℃ 调整仪表 型材到达设定温度以后的保温时间 时间：8-15min 4 喷粉 电压：60-80KV 调整仪表 适用于阿克苏聚酯粉末及诺信静电粉末喷涂设备 电流：10±2uA 电流自动反馈AFC：＜20uA 流速压力：20-30psi（最低15pis） 雾化压力：1/3-2/3流速压力 供粉桶流化压力：0.136-0.204Mpa 喷枪与型材距离：250-350mm 链速：800-900r/min或2.5-2.8m/min 升降机： 往复次数16-22次/min或30-80mm/s，行程310、360、410mm。 反吹压力：50-60 psi 双旋风回粉泵压力：20-30psi、3min 粉房回粉泵压力：20-30psi 粉房回粉流化压力：20-30psi、2min 滤芯底废粉压力：20-30psi 滤芯底废粉回粉流化压力：20-30psi 终极压力＜9英寸水柱 滤芯压力＜英寸水柱 5 固化 温度：200±5℃ 调整仪表 指型材实际温度。若粉末使用说明书与此不同，按说明书调整。 时间：10±2min 喷粉：其它要求：工件表面温度＜47度、粉房最佳温度15-25度、湿度＜75%、粉房空气含尘量＜1.5mg/m3、粉房附近横向风速≤0.3m/s、照明≥300克勒斯，压缩空气含水量＜1PPM、含油量＜0.1PPM、压力4.0-7.0kgf/cm2。 表二、 主要工序常见问题及解决方法表 序号 工序名称 常见问题 解决方法 1 脱 脂 除油不干净 延长脱脂时间 加强脱脂后水洗效果 2 铬 化 上膜不均匀 加强脱脂和其后水洗效果 铬化膜颜色浅 添加铬化剂或硝酸 反应时间长才上膜 添加氟化氢氨 Cr6+点数够不上膜 添加硝酸和氟化氢氨 铬化油残留 延长铬化槽控液时间 加强铬化后水洗效果 检查两个型材不能贴紧 铬化膜脱落 减少铬量、氟量、加强脱脂和各水洗 3 烘干 水分残留 延长烘干时间 加强吹干效果 4 喷粉 约36kg/t 涂层薄 增大流速压力、电压、挂具导电、粉流化 缩小喷枪与型材距离、线速度 涂层薄 增大雾化压力、线速度 增大喷枪与工件距离 涂层薄不均 使喷枪雾形不重叠过多 更换磨坏的粉泵文丘里管、漏气粉管 加强粉末流化效果 换下不导电的挂 涂层杂层多 检查震动筛（≥120目），不能有损坏处 清洁喷粉环境和固化炉内杂质 屏蔽 增大流速压力、减雾化压力。补手枪。或者先喷一层20u左右粉末固化后，消除屏蔽，再喷一层40u左右的粉末。降低线速度和升降机速度。 严重桔皮 固化过快/慢、过厚薄、粉粒大、受热、潮 针孔 固化不好、过厚、粉潮、电压过高。 5 固化 附着力差 提高固化温度、延长固化时间 加强前处理烘干效果 硬度低 提高固化温度、延长固化时间 基材检验 对基材进行检验按《铝型材检验规程》检验，发现问题及时反馈到上道工序。 上排绑挂 4.1按生产计划备料，看每筐料的随行卡片并认真核对型号数量，做好上料记录。 4.2根据型材种类选择合适的吊架，将型材主要装饰面向上用铝丝固定在吊架上，要求固定牢固稳定、型材与型材之间留有足够的空隙。尽量将型材平面向下以防止气泡发生。 4.3上排绑挂过程中注意复查型材外观有无缺陷。例如油斑、水锈、胶迹。 4.4将外观有缺陷的型材进行返修，变形用钳子矫正、胶迹用信那水擦除、其它用180-600#砂纸打磨。返修后合格的允许上排绑挂。 5. 脱脂 5.1型材进入脱脂槽前要注意观察其表面状态，灰尘和铝屑较多时先水洗再脱脂，根据油渍和斑点情况合理调整脱脂工艺参数。 5.2正常情况按表一中脱脂工艺参数操作。 5.3根据化验分析结果、生产量和型材脱脂效果及时补加