铸造成形理论基础.pptVIP

金属材料成形技术 主要研究 各种成型工艺方法本身的规律性及其在机械制造中的应用和相互联系； 零件的成型工艺过程和结构工艺性； 常用工程材料性能对成型工艺的影响； 工艺方法的综合比较等。 具体内容： 第2章 铸造 概述 2.1 铸造工艺基础 概述 一、铸造概念 将液态金属注入到与零件形状相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。 二、铸造生产的特点 1．可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。如汽缸体、汽缸盖、蜗轮叶片、床身件等。 二、铸造生产的特点 1．可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。如汽缸体、汽缸盖、蜗轮叶片、床身件等。 2．适应性强：（1）合金种类不受限制； （2）铸件大小几乎不受限制。 3．成本低： （1）材料来源广； （2）废品可重熔； （3）设备投资低。 4．废品率高、表面质量较低、劳动条件差。 三、国内外铸造生产技术水平的比较 4.分类 砂型铸造 特种制造 五. 应用 汽缸体, 衬套, 床身, 活塞, 活塞环,轧辊, 轮, 机架, 水管. 2.1 铸造工艺基础 2.1.1 液态合金的充型 2.1.2 铸件的收缩 2.1.3 铸造内应力、变形和裂纹 2.1.4 合金的吸气性 2.1.5 铸件的缺陷及其质量控制 2.1.1 液态合金的充型 充型：液态合金填充铸型的过程。 充型能力：液态合金充满型腔，获得轮廓清晰，形状准确的铸件能力。 影响合金充型能力的因素主要有：合金的流动性、浇注条件、铸型充填条件、铸件结构等。 1、液态合金的流动性 2. 影响合金流动性的因素 (1) 液态合金的成分 纯金属、共晶成分合金流动性好。 二、浇注条件 三、铸型条件 是能增加液态金属的流动阻力，降低其流动速度，提高其冷却能力的因素，均会降低液态金属的充型能力。 包括：蓄热能力、透气性、铸型温度、铸件结构等。 2.1.2 铸件的收缩 一、收缩的概念 收缩：合金从浇注、凝固直至冷却到室温，其体积或尺寸缩减的现象。 收缩是合金的物理本性。收缩给铸造工艺带来许多困难，是多种铸造缺陷产生的根源。 合金收缩的三个阶段： ? ⑴液态收缩：从浇注温度到凝固开始温度间的收缩。 ? ⑵凝固收缩：从凝固开始温度到凝固终止温度间的收缩。 ? ⑶固态收缩：从凝固终止温度到室温间的收缩， 收缩导致铸件产生缩孔，缩松，变形，裂纹等缺陷。 合金的收缩与化学成分、浇注温度、铸件结构、铸型条件有关。 2.1.2 铸件的收缩 二、铸件中的缩孔与缩松 ⑴原因：液态/凝固收缩得不到补充，形成的孔洞。 ① 缩孔 : ② 缩松 ⑵措施 ① 缩孔： 顺序凝固. 用于必须补缩的场合：铸钢，铝青铜，铝硅合金。 ⑵措施 ② 缩松 ：较为困难，只能减轻，采用压力铸造。采用共晶成分铸铁 2.2.4 铸件的内应力、变形与裂纹 1、铸造内应力及其防止 铸件在凝固以后的继续冷却过程中，其固收缩受到阻碍，铸件内部即将产生内应力。 1）机械应力（收缩应力） 合金的线收缩受到铸型、型芯、浇冒系统的机械阻碍而形成的内应力。 机械应力是暂时应力。 2）热应力 热应力是由于铸件壁厚不均匀，各部分冷却速度不同，以致在同一时期内铸件各部分收缩不一致而引起的应力。 热应力的形成过程演示 2、铸件的变形与防止 3、铸件的裂纹与防止 2.1.4 合金的吸气性 1.侵入气孔 2.析出气孔 3.反应气孔 2.1.5 铸件的缺陷及其质量控制 2.1.5 铸件的缺陷及其质量控制 1. 合理选定铸造合金 2. 铸件结构设计合理 3. 合理铸造工艺 4. 合理制定铸件技术要求 5. 模样质量 6. 铸件质量检测 热应力使铸件的厚壁或心部受拉伸，薄壁或表层受压缩。 热应力可长时间存在。 防止变形的方法： 1）应尽量选择线收缩率小的合金。 2）使铸件壁厚尽可能均匀； 3）应提高铸型和型芯的退让性，及时开型 。 4）采用同时凝固的原则； 冷铁 同时凝固— 整个铸件几乎同时凝固。 + - 反变形法 防止变形的方法： 1）防止内应力的所有措施； 2）采用反变形法。 变形方向的判定: 先冷部位（薄壁或表层）伸长； 后冷部位（厚壁或心部）缩短。 1 ）热裂 热裂的形状特征是：裂纹短、缝隙宽、形状曲折、缝内呈氧化色。 2 ）冷裂 冷裂的特征是：裂纹细小，呈连续直线状，缝内有金属光泽或轻微氧化色。 裂纹的防止： ①防止内应力的所有措施； ②必须严格控制硫和磷的含量，防止热脆性和冷脆性