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第二节 汽温自动控制系统 一、过热汽温控制的任务 维持过热蒸汽温度在允许的范围内波动，一般要求过热蒸汽温度与规定值 的暂时偏差不超过±10℃，长期偏差不超过±5 ℃ 二、过热蒸汽温度的影响因素 影响过热器出口蒸汽温度的因素很多：蒸汽流量、燃烧状况、锅炉给水温度、过热器入口蒸汽焓值、流过过热器的烟气温度、流量、流速以及锅炉受热面的结渣、积灰、结垢情况等。 影响过热汽温的各种因素中，蒸汽流量、烟气传热量、过热器入口温度（减温水量）是3个主要因素。 （1）蒸汽负荷（锅炉负荷） 随着锅炉负荷的变化，其辐射吸热面和对 流受热面的吸热比例也会随之变化。 现代大容量锅炉的过热器系统都采取了对流式过热器、辐射式过热器和屏式过热器（半辐射式）过热器交替串联布置的结构。当锅炉蒸发量增加时，过热器出口汽温上升。 （2）烟气热量 当烟气热量扰动时，由于烟气流速和温度的变化也是沿着整个过热器同时改变的，所以汽温的反应也是较快的。 （3）减温水流量 在设计锅炉时，为了保证锅炉在负荷小于额定值某一范围内的汽温仍能达到给定值，总是要使额定负荷下过热汽温高于其额定值（即正常给定值）。 为此通常采用在蒸汽中喷入减温水的方法来控制过热汽温。 由于大型锅炉的过热器管路很长，因此减温水流量扰动时，汽温的反应是较慢的。（30s~60s） 三、过热蒸汽温度的控制手段 现代大型锅炉最常采用的是：喷水减温法。 但是从理论上来讲在过热蒸汽内喷水会引起熵增，导致系统做功能力下降。但为了维持机组安全运行，喷水减温是最简单有效的方法。因而被广泛采用。 对采用喷水减温器的过热蒸汽温度控制系统，有的机组只采用一级减温，这种系统比较简单，但因被控对象在基本扰动下的迟延时间太长，往往在机组负荷变动等扰动下蒸汽温度偏差较大。 目前大多数机组都采用二级喷水减温控制方式 对采用二级喷水减温的过热蒸汽温度控制系统，如果仅从锅炉出口蒸汽温度的调节效果来考虑：则一级减温相当于粗调，二级减温相当于细调。 但对于每级减温控制系统，最常见的都采用串级控制系统，也有具有导前微分信号的控制系统。 （一）串级汽温控制系统 在该方案中，只要导前汽温发生变化，副控制器就去改变减温水调节阀的开度，改变减温水量，初步维持后段过热器出口主汽温，起粗调作用。 后段过热器出口主汽温由主控制器控制，只要后段过热器出口汽温未达到设定值，主控制器的输出就不断变化，使副控制器不断地去改变减温水量，直到主汽温恢复到主汽温给定值为止 稳态时，减温器出口的汽温，即导前汽温可能与原来的数值不同，而主汽温一定等于设定值。 （二）具有导前微分信号的 控制系统 在控制过程中，调节器根据导前汽温θ1 的微分信号和θ两个信号动作，由于θ1 比θ提前反映减温水量扰动且θ1 的微分信号能反映汽温的变化速度，使调节器能实现提前调节作用。因此出口汽温的动态偏差显著地减小 在控制过程结束后，导前汽温不再变化，其微分信号消失，PI调节器能消除静态偏差，必使θ恢复给定值。 两种汽温自动控制系统的比较 采用导前汽温微分信号的双回路系统的副回路，其快速跟踪和消除干扰的性能不如串级。 串级控制系统主、副两个调节回路的工作相对比较独立，因此系统投运时的整定、调试直观方便。而有导前汽温微分信号的双回路系统的两个回路在参数整定时相互影响，不易掌握。 从仪表硬件结构上看，采用导前微分信号的双回路系统较为简单。 实际工程中，一般情况下，串级PID控制系统得到广泛的应用，它适应于被调对象迟延较大，外扰频繁，而且有较高控制质量要求 四、过热蒸汽温度控制系统的 基本结构与工作原理 （一）一级减温控制系统 基本结构： 串级双回路控制系统 主被控量：一级过热器出口温度 副被控量：一级减温器出口温度 前馈信号 机组负荷、送风量、喷燃器火嘴倾角 防超温保护 当机组负荷较低、汽轮机跳闸、锅炉MFT或一级喷水电动隔离阀异常关闭时，过热器一级减温喷水调节阀将自动关闭。 （二）二级减温控制系统 该系统与一级减温控制系统的结构基本相同，也是一个串级双回路控制系统 不同之处：主副调节器输入的偏差信号不同，前馈信号也不同 主调节器输入的偏差信号 副调节器输入的偏差信号 前馈信号：焓、温度、压力 SMITH预估器 SIMTH预估器仍采用经典控制理论设计。应用原理是将被控对象在基本扰动作用下的动态特性，简化为一个纯迟延与一个一阶惯性环节相串联的数学模型 预估器根据这个输入的数学模型，预先估计出所采用的控制作用对被控量的可能影响，而不必等到被控量有所反应之后再去采取控制动作，从而达到控制效果的目的。 过热蒸汽温度控制系统之二 （五）再热汽温控制系统 一、再热汽温控制的意义