模具外发加工设计标准的一般约定.xlsVIP

Sheet3 Sheet2 Sheet1 b 料厚t ≤50 50～100 100～200 200 3 标准模架规格 1-下模座；2-导柱；3-导套；4-上模座 为保证产品质量的稳定生产和方便生产的调/修模,必须应用合理强度的模架,或自行设计满足强度/精度的模架,把模具的全部零件都固定在一起，并能承受冲压过程的全部载荷,上模座和下模座分别与冲压设备的滑块和工作台固定。加导向(导柱、导套)来实现上、下模间的精确位置。 　　1.模具工作之凸凹模板的外形尺寸应保证有足够的强度、刚度和修磨量。根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定。 　1.1凹模厚度与壁厚保证大于理论值（H＝K系数X工件最大尺寸b，凹模壁厚 c＝1.5～2H） 　1.2.采用的材料要求最低在Cr12或以上档次（Cr12MoV.CrWMn系列），热处理硬度在HRC56～62之间。（压延模具凸模取HRC56～60之间，凹模取HRC58～62之间,而一般冲模则相反凸模取HRC58～62之间，凹模取HRC56～60之间） 　2.模具的结构应标准化，便于生产维护。 　2.1.凸模的固定方式：平面尺寸比较大的凸模，可以直接用销钉和螺栓固定；中、小型凸模多采用台肩、吊装或铆接固定；对于有的小凸模可采用粘接固定；对于大型冲模中冲小孔的易损凸模，要采用快换凸模的固定方法，以便于修理与更换，小凸模要有护套保证其强度。 2.3.定位零件的设计：为保证冲裁出外形完整的合格零件。毛坯在模具中应该有正确的位置。正确位置是依靠定位零件来保证的。由于毛坯形式和模具结构不同，所以定位零件的种类很多。设计时应根据毛坯形式、模具结构、零件公差大小、生产效率等进行选择。定位包含控制送料进距的挡料和垂直方向的导料等。 　2.4.卸料与推件零件的设计 2.5.标准模架和导向零件 图2.5.2.2 图2.5.2.3滑动式导柱导套 图2.5.2.4滚珠式导柱导套 2.5.2.采用自行设计的模架时与模板外形尺寸的配合不得小于如图2.5.2.1和2.5.2.2所示边缘尺寸,导正方式采用如图2.5.2.3和2.5.2.4结构. 图2.5.2.1 图2.5.1.1 2.5.1.采用标准模架时凹模板外形尺寸不可超过被选用的标准模架的可工作尺寸.(图2.5.1.1中虚线所示最大尺寸) 2.4.2.要将制件从凹模中推出(凹模在上模)或顶出(凹模在下模)，必须设计由压力机的横梁导出推件力或通过一些传力元件将推件力(如图2.4.2.1)传递到推件板上将制件(或废料)顶出凹模(如图2.4.2.2)，推板的形状和推杆的布置应根据被推材料的尺寸和形状来确定。 图2.4.2.2 刚性推件装置 图2.4.2.1横梁导出推件力 图2.4.2.3弹性顶件装置 2.4.1.为将冲裁后卡箍在凸模上或凸凹模上的制件或废料卸掉,保证下次冲压正常进行而设计卸料零件。对较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁的卸料可采用刚性卸料(如图2.4.1.1),而冲裁料厚在 1.5mm以下的板料，冲裁件要求比较平整时应采用弹压卸料板(如图2.4.1.2),同时可对凸模加制导向作用。 图2.4.1.1刚性卸料 2.3.3.定位板和定位钉是作为单个毛坯的定位装置(如图2.3.3.1)，以保证前后工序相对位置精度或对工件内孔与外轮廓的位置精度的要求(如图2.3.3.2)。 图2.3.3.1孔定位用定位钉和定位板 2.3.2.导正销(通常与挡料销配合使用在级进模中，以减小定位误差，保证孔与外形的相对位置尺寸要求);如图2.3.2.1结构供参考.h不得小于材料厚度的1.2倍. 图2.3.2.1 图2.3.1.2活动挡料销 图2.3.1.1固定挡料销 2.3.1.固定挡料销(如图2.3.1.1)、活动挡料销(如图2.3.1.2)和始用挡料销(如图2.3.1.3)； 图1.1.1 表1.1.1系数K值表 　2.2.凹模的固定方式：凹模一般采用螺钉和销钉固定。螺钉和销钉的数量、规格及它们的位置应可根据凹模的大小决定，但间隔不得超于150mm。螺孔、销孔之间以及它们到模板边缘尺寸，应符合刃口尺寸比例。另销孔位置不可对称排列,以避免错位装配。 图2.3.1.3 始用挡料销 图2.3.3.2 外轮廓定位用定位板和定位钉 图2.4.1.2弹压卸料 3.其他技术要求 为了促进技术交流，简化模具设计，缩短生产周期，使五金模具标准系列化，充分满足我公司生产的需要。现将模具的基本用料和形状尺寸以及其他技术要求做一般约定。 图3.1.1 3.1.单套模具的总重量超过60公斤的必须在模具下模板上配有两边对称的四个起重环螺丝孔(如图3.1.1)。