关于钻孔时可能出现问题时的分析.docVIP

关于钻孔时可能出现问题时的分析 摘要：在机械加工过程中需要进行打孔的零件非常多，而在孔的钻削过程中产生的问题也不少；本文就通过对钻孔的实习操作，对钻削过程中存在的一些问题进行分析； 关键词：孔、钻削、偏移、歪斜。 钻孔通常指工件的圆柱形内表面（由两平行面或切面形成的的包容面）。孔在机械加工，制造过程中的应用非常广泛，如我们常见的螺纹连接中螺纹孔就需要打螺纹底孔，然后才能攻螺纹，形成螺纹孔。另外还有在加工工件过程中，对于镶嵌工件或凸凹工件的不能用锯削去除的部分我们也常常来打排孔来去除余料。有时在我们做锉配工件时需要清角时很是费事，那么当我们打了工艺孔时就省去了一些不必要的麻烦了。另外孔在加工过程中的位置对工件的加工也非常重要，如柴油机中活塞的连杆组件，由于工作时要求活塞销和连杆件相对摆动，活塞销与活塞上孔的连接就要求准确定位，孔的位置也就显得非常重要。还有在车削细长轴的时候也常常打中心孔来定位；特别在车阶梯轴时，采用两中心孔定位能有效的保证各轴段的同轴度。还有很多的工件定位时也常常采用一面两孔的定位方式来限制自由度。 各种零件的孔加工除一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（如钻头、扩孔钻、铰刀等）来完成的。 钻孔就是用钻头在实体工件上加工孔的操作，用钻床钻孔时，工件装夹在钻床工作台上固定不动，钻头的旋转是主运动，钻头沿轴线移动是进给运动。 钻孔时由于钻头的刚性和精度都较差，故加工精度不高，一般为IT6~IT9表面粗糙度Ra≥12.5um 现在我们也已经实习了很长时间了，做的工件也不少了，其中用到钻孔的工件很多很多，有打排孔，有打工艺孔，还有定位孔，基准孔等。一般我们在日常技能操作训练时常常回出现一些打出来的孔尺寸大于规定尺寸、孔位偏移、钻孔呈多角形、孔壁粗糙、钻头工作部分折断、切削刃迅速磨损或碎裂等许多问题；从而致使工件的孔的位置精度、表面粗糙度、尺寸精度、及相对位置精度等达不到所需要求，使工件产生废品。通过钻孔实习的技能训练和孔加工知识的掌握，我们逐渐也从实践中找出一些加工中产生这些问题的原因并对其进行分析及采取更正的办法，尽量避免和解决这些问题，提高加工质量。减少废品率，其主要有以下几点： 一、钻头上存在的问题： 钻头是由高速钢制造，在钻孔加工是利用切削刃对工件进行旋转切削加工，标准麻花钻有五个刃（一个横刃、两个主切削刃、两个副切削刃），六个面（两个前刀面、两个后刀面、两个副后刀面）。 横刃就是两条主切削刃的连线，在钻削时横刃主要起定心作用。钻头在钻削时是旋转的，如果横刃太长，在起钻时定心就会不稳，时钻头来回晃动，很容易时钻头的钻削方向偏移预定的孔位。造成孔的位置偏移。另外横刃长钻头所受的轴向力就会越大时钻头不易向下切削。 两条主切削刃是由螺旋槽形成的是前刀面和后刀面的交线，在钻削时主要靠两主切削刃切削工件上多余的材料，形成孔。由于钻头有两条主切削刃，钻削时又是旋转切削，这就要求两条主切削刃的长度应该相等和钻头的主轴的轴心线的夹角也应该相等，并且是直线。否则两条切削刃长度不等在切削的时候，会那条长切削刃切削加工，而那条短切削刃不投入切削。我们称之为单边切削而且长度不等了高度也不等，钻头就会在孔内产生晃动，从而致使孔的直径扩大、轴线不直、还有粗糙度加大。 后角是在假定工作平面内测量的后刀面与切削平面的夹角，主切削刃上各点处的后角大小都不一样，在钻头外缘处后角最小，约为8°14°，越靠近中心后角越大，靠近钻心处后角约为20°25°。后角越大后刀面与工件已加工面的摩擦越小，但是切削刃的刃口强度越低，刃口容易发生变形这样会造成钻出来的孔呈多角形。 对于以上原因造成的钻孔加工缺陷，我们要采取正确的刃磨钻头的方法来解决。 在磨钻头的时候常常右手握住钻头的前端作为定位支撑点，钻头的一条主切削刃先接触砂轮，钻头的中心线约和砂轮外圆轮廓线呈60°角。并且右手在磨削是要控制好钻头绕自己的轴心线转动和加在砂轮上的压力来磨削后刀面，左手握住钻头的后端上下摆动来磨出一定的后角。一个主切削刃磨好后翻转180°在磨另一个主切削刃。使两切削刃的夹角既顶角为118°左右。检查方法：看两切削刃是否是直线状态，如果呈凹形证明顶角大于118°，如果呈凸形状态则证明顶角小于118°；再有就是把钻头尖部向上竖立，用两眼平视两切削刃，由于两切削刃一前一后会产生视差，往往会感到前高刃后刃低，所以要旋转180°反复观察几次，使两切削刃保持对称。 修磨横刃时先将刃背接触砂轮，再转动钻头至切削刃的前刀面，而把横刃磨短。磨好一边后翻转180°再磨另一边，要保证两边修磨对称。在修磨横刃时应注意有一个横刃斜角也就是横刃与主切削刃所夹的锐角，标准麻花钻的横刃斜角一般为50°~55°。 另外就是钻头在本身制造加工时就是弯曲的，钻头弯曲会使钻头在钻削时钻头有