注射模热流道故障及其对策.docVIP

注射模热流道故障及其对策 1 引言 ????与普通流道模具相比 , 热流道模具有省时省料、效率高、质量稳定等显著优点 , 但曾一度因在使用上易产生故障而影响其广泛应用。随着模具工业的技术进步 , 热流道模塑在流道熔体温度控制、结构可 * 性及热流道元件设计制造等方面都有了长足的进步 , 这使得热流道技术重新得到人们的重视和青睐。 ????在热流道模具的设计和应用中 , 有诸多值得考虑和重视的问题 , 这些问题解决得好坏 , 直接关系着热流道系统的成败和制品质量。因此 , 对热流道系统的故障及其成因进行探讨 , 了解热流道模塑应用中应注意的事项 , 无疑十分有助于热流道模塑技术的成功运用。 2 热流道模塑常见故障分析及其对策 2. 1 浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差 ????2. 1. 1 主要原因 ????浇口结构选择不合理 , 温度控制不当 , 注射后流道内熔体存在较大残留压力。 ????2. 1. 2 解决对策 ????(1) 浇口结构的改进。通常 , 浇口的长度过长 , 会在塑件表面留下较长的浇口料把 , 而浇口直径过大 , 则易导致流涎滴料现象的发生。当出现上述故障时 , 可重点考虑改变浇口结构。热流道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。 ????主流道浇口 , 其特点是流道直径较粗大 , 故浇口处不易凝结 , 能保证深腔制品的熔体顺利注射 ; 不会快速冷凝 , 塑件残留应力最小 , 适宜成型一模多腔的深腔制品 , 但这种浇口较易产生流涎和拉丝现象 , 且浇口残痕较大 , 甚至留下柱形料把 , 故浇口处料温不可太高 , 且需稳定控制 ; 特点基本同 , 但在塑件上的残痕相对较小 ; 的特点是塑件残留应力较小 , 冷凝速度适中 , 流涎、拉丝现象也不明显 ; 可应用于大多数工程塑料 , 也是目前国内外热流道模塑使用较多的一类浇口形式 , 塑件质量较高 , 表面仅留有极小的痕迹 ; 具有残痕小、残留应力低 , 并不会产生流涎、拉丝现象 , 但阀口磨损较明显 , 在使用中随着配合间隙的增大又会出现流涎现象 , 此时应及时更换阀芯、阀口体。 ????浇口形式的选择与被模塑的树脂性能密切相关。易发生流涎的低粘度树脂 , 可选择阀浇口。结晶型树脂成型温度范围较窄 , 浇口处的温度应适当较高 , 如 POM 、 PPEX 等树脂可采用带加热探针的浇口形式。无定型树脂如 ABS 、 PS 等成型温度范围较宽 , 由于鱼雷嘴芯头部形成熔体绝缘层 , 浇口处没有加热元件接触 , 故可加快凝结。 ????(2) 温度的合理控制。若浇口区冷却水量不够 , 则会引起热量集中 , 造成流涎、滴料和拉丝现象 , 因此出现上述现象时应加强该区的冷却。 ????(3) 树脂释压。流道内的残留压力过大是造成流涎的主要原因之一。一般情况下 , 注射机应采取缓冲回路或缓冲装置来防止流涎。 ????2. 2 材料变色焦料或降解 2. 2. 1 主要原因 ????温度控制不当 ; 流道或浇口尺寸过小引起较大剪切生热 ; 流道内的死点导致滞留料受热时间过长。 2. 2. 2 解决对策 ????(1) 温度的准确控制。为了能准确迅速地测定温度波动 , 要使热电偶测温头可 * 地接触流道板或喷嘴壁 , 并使其位于每个独立温控区的中心位置 , 头部感温点与流道壁距离应不大于 10mm 为宜 , 应尽量使加热元件在流道两侧均布。 ????温控可选用中央处理器操作下的智能模糊逻辑技术 , 其具备温度超限报警以及自动调节功能 , 能使熔体温度变化控制在要求的精度范围之内。 ????(2) 修正浇口尺寸。应尽量避免流道死点 , 在许可范围内适当增大浇口直径 , 防止过甚的剪切生热。内热式喷嘴的熔体在流道径向温差大 , 更易发生焦料、降解现象 , 因此要注意流道径向尺寸设计不宜过大。 ????2. 3 注射量短缺或无料射出 2. 3. 1 主要原因 ????流道内出现障碍物或死角 ; 浇口堵塞 ; 流道内出现较厚的冷凝层。 2. 3. 2 解决对策 ????(1) 流道设计和加工时 , 应保证熔体流向拐弯处壁面的圆弧过渡 , 使整个流道平滑而不存在流动死角。 ????(2) 在不影响塑件质量情况下 , 适当提高料温 , 避免浇口过早凝结。 ????(3) 适当增加热流道温度 , 以减小内热式喷嘴的冷凝层厚度 , 降低压力损失 , 从而利于充满型腔。 ????2. 4 漏料严重 ????2. 4. 1 主要原因 ????密封元件损坏 ; 加热元件烧毁引起流道板膨胀不均 ; 喷嘴与浇口套中心错位 , 或者止漏环决定的熔体绝缘层在喷嘴上的投影面积过大 , 导致喷嘴后退。 ????2. 4. 2 解决对策