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材力13 第十三章 疲劳 13.1 交变应力 交变应力 ——应力随时间交替变化 1. 平均应力 静应力 r = 1 14.2 疲劳 一、疲劳失效 材料和构件在交变应力作用下发生的破坏。 二、疲劳破坏的特征 1. 疲劳破坏需要经过一定数量的应力循环； 2. 破坏时，名义应力值远低于材料的静载 强度极限； 如 Q275钢，σb=520 MPa ,但当 σmax=220 MPa 时, 弯曲对称循环不到107 次即发生疲劳断裂。 三、 疲劳破坏的机理 四、疲劳破坏的危害 （1）广泛性 金属断裂事故的 80% 是疲劳断裂 （2）突然性 脆断前无显著变形 （3）破坏性 断裂事故 五、关于疲劳问题的研究 最早的疲劳问题： 19世纪初机车轴疲劳断裂 最早的疲劳实验： 1829，W.A.艾伯特（德） 矿山提升焊接链反复加载，105 次断裂 最早用“疲劳”一词： 1839，J.V.彭赛利（法） 第一个系统研究疲劳问题的人： A.沃勒（德）1847～1889 完成多种疲劳试验， 1850年发明旋转弯曲疲劳试验机 20世纪： 40年代以前，设计都是采用静强度计算方法， 遇到交变荷载则加大安全系数或降低许用应力。 14.3 持久极限 一、疲劳试验 目的：测定疲劳强度指标 设备：疲劳试验机 试件：光滑小试件 记录参数： S —— 交变应力最大值σmax 或τmax. N ——疲劳寿命，发生疲劳断裂 试件所经历的应力循环次数。 N0 = 107（钢） 或 N0=2×107～108 （有色金属） ——称为循环基数 疲劳寿命 N = N0 而不发生疲劳破坏的 交变应力最大值，称为材料的 条件疲劳极限。 持久极限和疲劳极限可统称疲劳极限。 四、构件的持久极限（疲劳极限） （一）影响因素（对称循环为例） 1. 构件外形 有效应力集中系数 14.4 对称循环疲劳强度校核 对称循环下的疲劳强度设计—— 安全系数法 对于对称剪应力循环，将上式中下标 σ 换成 τ 即可。 14.5 提高构件疲劳强度的措施 1. 降低应力集中 2. 降低表面粗糙度 3. 提高表层强度 高频淬火，渗碳，氮化，滚压，喷丸 —— 有应力集中试件的疲劳极限 —— 光滑试件的疲劳极限 应力集中的影响 2. 构件尺寸的影响 尺寸系数 －构件的疲劳极限； －光滑小试件的疲劳极限。 弯曲 尺寸的影响 尺寸的影响 扭转 3. 表面质量的影响 表面质量系数 －其它加工时的疲劳极限； －磨削加工时的疲劳极限。 （二）构件的持久极限 综合考虑各种因素的影响， 构件的持久极限为 对称 正应力循环 对称 剪应力循环 nσ ?[n] nσ —— 构件的工作安全系数； [n] —— 规定的安全系数。 降低应力集中 * * 30 内容 Chap.13 疲劳 13.1 概念 13.2 疲劳 13.3 持久极限 13.4 疲劳强度 13.5 措施 要求 知道疲劳概念和持久极限确定方法 练习 作业 13.1，2 F a a F D C B A z y Q F F M Fa R ωt K K K K z y R ωt K t σ 2. 应力幅 t σ 一个应力循环 3.循环特征（应力比） 对称循环 r = －1 脉动循环 r = 0 （－∞） 3. 破坏前没有明显的塑性变形，即使 塑性很好的材料，也会呈现脆性断裂； 4. 断口特征：同一疲劳断口，一般都有 明显的光滑区和粗糙区。 疲劳源区 颗粒状区域 光滑区域 疲劳失效实例 疲劳失效实例 疲劳失效实例 疲劳源 晶粒 滑移带 初始裂纹 晶界 初始缺陷 滑