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第一篇 锅炉运行规程 1 锅炉概述及主要设备技术特性 1.1 概述 循环流化床锅炉是八十年代发展起来的高效率、低污染和良好综合利用的燃煤技术。循环流化床采用更高的流化速度，大量的物料被烟气带到炉膛上部，经过布置在炉膛出口的分离器，将物料与烟气分开并经过一种非机械回送阀将物料回送至床内。循环流化床具有很大的热容量和良好的物料混合，对燃料的适应性强，包括各种劣质燃料也能运行。 由于床内强烈的湍流和物料循环，增加了燃烧的停留时间，因此有较高的燃烧效率。 循环流化床锅炉通常运行操作床温在850-950℃，这是一个理想的脱硫温度区间，在床中加入石灰石或脱硫剂，可以使SO2的排放量大大降低。循环流化床的物料浓度大，一般每公斤烟气可携带若干公斤的物料，这些循环物料带来了高传热系数，使锅炉负荷调节范围广，且循环量与锅炉负荷变化一致，在50%以下负荷时锅炉仍达到额定汽温和压力，在低负荷下也能稳定运行，锅炉本休由燃烧设备、给煤装置、水冷系统、水冷方形分离器、过热器、省煤器、空气预热器、钢架、扶梯、炉墙等组成。 1.2 锅炉参数 序号 名 称 数量 单位 序号 名 称 数量 单位 1 型号 UG-80/9.8-M 10 一次风温度 173 ℃ 2 额定蒸汽量 80 T/H 11 二次风温度 168 ℃ 3 额定蒸汽压力 9.8 MPa 12 一次风量 70 % 4 额定蒸汽温度 540 ℃ 13 二次风量 30 % 5 给水温度 210 ℃ 14 脱硫效率 85 % 6 给水压力 11.6 MPa 15 锅炉设计效率 88.8 % 7 空预器进风温度 20 ℃ 16 8 排烟温度 138 ℃ 17 9 燃烧室平均温度 890 ℃ 18 1.3 锅炉各部分结构简述 1.3.1 锅筒及内部装置 1.3.1.1 锅筒为Φ1600×100mm，由19Mn6钢板制成，悬吊在顶板大梁上，锅筒中心标高29200mm。 1.3.1.2 锅筒采用四根集中下降管，炉膛部分供水采用两根Φ377的集中下降管，分离器部分采用两根Φ273的集中下降管。 1.3.1.3 锅筒正常水位在锅筒中心线以下180mm，允许水位波动±50mm。 1.3.1.4锅筒上还设有一根再循环管，接至给水混合集箱，供点火启动用。 1.3.1.5 锅内采用单波蒸发系统，锅筒内布置有18只旋风分离器、梯形波纹板分离器、清洗孔板和顶部多孔板等内部设备。 1.3.1.6 锅筒上有供热工测量、停炉保护、加药、连续排污、紧急放水、自用蒸汽、炉水及蒸汽取样、安全阀、水位报警和控制、空气阀等管座和相应的阀门。 1.3.2 炉膛 炉膛为膜式壁全悬吊结构，由Φ60×5无缝钢管（材质20G），δ=6mm扁钢按节距80mm焊接而成，炉膛截面为6050×3330的矩形。在炉膛布风板四周4.5区域水冷壁焊有密排销钉，并涂有高温浇注料，在炉膛内布置有4片屏式过热器（材质12CrMoV，管径Φ42×6）。 .. 1.3.3 水冷方形分离器 在炉膛出口布置两个方形水冷分离器，分离器截面为3025×3025mm，分离器入口处由炉膛后墙的一部分向后弯形成加速段，采用Φ51×7厚壁管膜式壁，分离器两侧墙和中间隔墙均为Φ51×5的膜式水冷壁。分离器后墙也为Φ51×5的膜式水冷壁，该水冷壁一部分管子向前弯形成分离器的斜顶，另一部分直接引出作为吊挂管用，整个水冷分离器由膜式壁组成。内表面焊有密排销钉，并浇注30mm以上耐磨浇注料，分离器芯管由高温耐磨合金钢Ocr25Ni20制成。 1.3.4 燃烧设备 燃烧设备主要有给煤装置、布风装置及排渣、给石灰石装置、二次风装置和点火系统。 1.3.4.1 给煤装置 给煤装置为两台全封闭式皮带给煤机，给煤机分别接落煤管，燃煤由皮带给煤机送入落煤管，再由播煤风送入燃烧室，给煤量的多少通过改变给煤机的转速来控制。 1.3.4.2 布风装置 (1)风室由前水冷壁向后弯及两侧墙组成，在点火时为保护水冷风室，风室内还浇注80mm厚的保温混凝土。 (2)燃烧室一次风由左右侧风道引入炉前水冷风室中，风室与水冷风室壁直接相连。 (3)风帽采用箭形风帽，材质ZG8Cr26Ni14Mn3N耐热合金钢，安装在底部水冷布风板鳍片上。 (4)在冷风板上还设置二根Φ219的排渣管，可接冷渣器，另再增加一紧急排渣管。 1.3.4.3 给石灰石装置 在锅炉的前面有二个石灰石仓，合格的石灰石由气力输送至炉前两个石灰石仓，通过石灰石管道进入全封闭双计量给煤机，与煤混合后落入落煤管和煤一起喷入炉膛内。 1.3.4.4 二次风装置 二次风通过二次风管分别送入燃烧室不同高度的空间。 1.3.4.5 床下点火燃烧器 (1)点火方式：床下点火 (2)点火燃料：天然气 (3)点火用气量及风