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薄板坯连铸连轧产品的质量控制 唐荻　米振莉　蔡庆伍 The quality control of the products of thin slab continuous casting and continuous rolling TANG Di,MI Zhen-li, CAI Qing-wu ( National Engineering Research Center for Advanced Rolling Technology, University of Science and Technology Beijing. Beijing 100083, China ) 1　影响产品质量的主要工艺因素及其控制1.1　对原料的要求　　原料是优质产品的基础，而原料能否纯净主要取决于钢水的脱氧、精炼和再氧化。这一点对于尺寸断面很小的薄板坯显得尤为重要。因为钢水中固体夹杂物的集聚容易堵塞非常细小的水口，钢水流入结晶器不畅，造成液面控制困难，增加了拉漏的几率，而且板坯表面易产生夹渣、纵向缩孔和皮下气泡等缺陷。因此，应该采取提高钢水中夹杂物在钢包和中间包上浮能力的措施，同时严格脱氧和脱硫操作，减小固体夹杂物的形成。在NUCOR厂，用硅钙或钙铁改善氧化铝夹杂前，就已将硫含量降到最低程度。在添加钙促进夹杂物自钢水中分离后，对钢水实施气体搅拌。为防止钢水的再氧化，还采取了一系列措施，如石灰萤石铝混合脱氧渣的使用等。　　钢水的成分也十分重要，因为薄板坯在结晶器中的冷却强度远高于传统的板坯，这就造成很强的表面热应力，可以导致纵向表面裂纹的形成，特别对于含碳量在0.065%～0.15%的钢尤为显著。为减少其影响，西马克和达涅利公司分别采用了复杂断面的结晶器。因此应该尽量避免生产含碳为0.065%～0.15%的钢种，以避免形成纵向和横向裂纹。　　为了避免氮化铝的析出，铝的含量应小于0.035%，氮的含量应小于0.009%。NUCOR的研究认为，当板坯温度低于900℃时，氮化铝的析出会造成奥氏体晶界的脆化，将在板坯的振痕处引起横向裂纹。　　硫的含量应低于0.01%，这样，可防止薄板坯的表面裂纹，同时可防止因CaS的形成而堵塞水口。　　残留元素（Cu、Sn、Pb)一般来自于废钢,含量过高时在热轧中可引起热脆,所以将废钢和适量的直接还原铁配合使用是必要的。当铜含量超过0.15%时，应使镍含量提高，达到Cu/Ni=1。磷含量应为0.001%～0.005%。　　铬、镍、钼一般也来自于废钢，对于热轧带钢无有害影响，但是，它们的加入一般会提高钢板的强度，这对于冷轧板，特别是有成形性要求的汽车板是不利的。　　为得到成分均匀的钢水，NUCOR厂的措施是在脱氧后马上添加合金元素，并电磁搅拌30～40min。1.2　薄板坯冷却、均热与质量的关系应　　应当指出，薄板坯连铸连轧中析出物（如碳化物、硫化物、氮化物等）生成的规律与常规板坯不同。如MnS的析出，在常规板坯生产中，钢水凝固是缓慢的，钢坯的再加热时间也很长，因此析出的MnS粒子较粗大。但是，在薄板坯连铸连轧时粒子很细小。常造成同样成分的钢种，常规生产的板带与薄板坯连铸连轧生产的板带性能有差异。所以在薄板坯生产中必须对与析出物生成有直接关系的冷却、均热等工序给予特殊重视。　　研究认为，薄板坯产生横向裂纹的主要原因是AlN的析出，当板坯温度接近Ar3时，AlN会在奥氏体晶界析出；当温度达到Ar3时，铁素体也开始在奥氏体晶界析出，二者共同影响弱化了奥氏体晶界，因此易产生裂纹。对于薄板坯，由于冷却较快，这一问题尤其突出。在传统的板坯生产中，由于板坯在加热炉中保温时间很长，AlN可以再次溶解，但薄板坯的均热一般仅15min左右，并且均热温度较低，一般仅1100℃，连铸冷却中形成的AlN粒子不能溶解，会给轧制造成困难。　　解决这一问题的办法，一方面控制铝、氮的含量；另一方面可以提高均热温度到1225℃，使AlN溶解，保证轧制过程中没有析出物；还可以在连铸机后增加一边部感应加热器（因为边部温度降低最快，最易产生裂纹），同时优化结晶器内的钢水流动和连铸机对板坯的冷却，避开AlN的析出区。　　对于低合金钢，在氮含量较高的情况下，NbCN、AlN同时析出，同样会降低钢的塑性。1.3　铸轧对产品性能的影响　　与传统的板坯生产相同，薄板坯在连铸后也存在内部偏析。研究表明，在薄板坯内的大多数区域碳、锰并无特殊的变化，仅在接近板坯的中心区，两种元素先少量的正偏析，然后变为负偏析，中心则是很高的正偏析。偏析的形成程度与连铸后液芯压下的工艺参数有关，特别是液芯压下引起板坯的鼓肚是偏析严重的原因之一。　　目前国内也进行了相应的研究，初步结果显示，液芯压下对改善板坯的内部疏松，提高板坯质量，提高生产率，降低能耗，降低轧机