重介质选煤.docVIP

重介质选煤是用密度大于水，并介于煤和矸石之间的重液或重悬浮液作介质实现分选的一种重力选煤方法。依所用介质不同，可分为重液选煤和重悬浮液选煤两大类。重液是指某些无机盐类的水溶液和高密度的有机溶液。重悬浮液是由加重质（高密度固体微粒）与水配制成具有一定密度呈悬状的两相流体。当原煤给入充满这种悬浮液分选机后，小于悬浮液密度的煤上浮，大于悬浮液密度的矸石（或中煤）下沉，实现按劳取酬密度分选。重液选煤因介质腐蚀性大，回收难，成本高，工业上未能应用。目前，生产中广泛应用的是重悬浮液选煤，通称重介质选煤。 　　按分选条件不同，重介质选可分为在重力场中分选和在离心力场中分选2大类。前者主要用于选块煤（大于是13mm），在重个质分选机内实与分选，后者多用于分选末，用重介质旋流器实现分选。 　　特点: 重介质选煤是目前分选效率最高的选煤方法, 其特占是: 　　　　分选精确度高; 　　　　分选密度调节范围宽; 易实现自动调控; 　　　　对入选原煤的数量和质量波动适应性强; 　　　　分选粒度范围宽, 块煤分选机入料粒度一般为300~13mm, 旋流器入料粒度通常为13~0.15mm; 　　　　生产中必须添加重要质, 工艺流程中要有介质制备和净化回收系统; 　　　　设备磨损较严重, 溜槽、管道要采用耐磨材质，以减少维修量。 影响重介选煤厂介耗的因素分析摘要：从重介选煤生产方面阐述了影响介耗的主要因素有：磁铁矿粉质量，重介悬浮液的粘度和固相体积浓度，合格悬浮液的循环量，弧形筛、脱介筛的脱介效果，进入磁选机的分流量，磁选机的分选效率，磁铁矿粉的添加方式，从重介系统中向外排放的介质量等，同时提出了降低介耗应注意的主要环节和措施。 　　关键词：重介质选煤；磁铁矿粉质量；介耗；影响因素 　　 　　一、我矿业选煤厂介质损耗现状 　　在重介选煤过程中，重介悬浮液加重质（磁铁矿粉）的损耗是避免不了的。而介质损耗一直是重介选煤厂一项重要的技术评价指标。通常分选块煤的介耗要比分选末煤时低，用低密度悬浮液时比用高密度悬浮液时低。按选煤厂设计规范规定，吨原煤介质损耗指标是：块煤系统为0.2～0.3kg，末煤系统为0.5～1.0k g。事实上，我矿业选煤厂极少有能达到上述指标的。目前，吨原煤介质损耗较先进的指标在1.5kg左右，一般在2～3kg，高的在5～6kg。因此，对我矿业重介选煤厂影响介质损耗因素进行系统分析十分必要。选煤厂介质损耗高时，一方面可能是因煤质变化较大而使原设计的系统不相匹配或设计存在缺陷；另一方面可能是生产管理问题，这就需要在生产中进行有效管理，减少管理损失，控制技术损失。 　　二、影响介质损耗的因素分析 　　选煤厂介质损耗（简称：介耗）常规分为管理损失和技术损失两方面。管理损失一般较直观，主要表现在跑、冒、滴、漏、事故放料、储运等流失的介质；而技术损失影响因素比较复杂，各厂因工艺不同而有所不同。技术损失主要表现在最终产品带介和磁选尾矿流失两方面。要减少实际介耗的损失量，必须对影响介耗的因素进行分析、排查并进行治理。 　　1、磁铁矿粉质量 　　有的选煤厂存在介质技术损失并不大、但介耗却很高的情况，原因可能是由于磁铁矿粉质量没有达到要求。因为加重质粒度越细，重 　　悬浮液密度也越稳定，在重悬浮液中为起稳定作用而掺入的煤泥量也相应减少；加重质粒度变粗后，重悬浮液稳定性变差，为了满足稳定性的要求势必要加大泥质物含量，从而导致脱介筛和分选机效率下降，加重质损失明显增大。故我国设计规范规定，用磁铁矿粉作加重质时，密度须在4.5g／cm 3左右。对加重质磁性物含量的要求是：磁铁矿粉磁性物含量需达到95%以上。对加重质粒度含量要求是分选块煤时，-0.074mm粒度含量必须达到规定的80%以上；分选末煤时，-0.044mm粒度含量必须达到90%以上。现场实践表明，分选混煤时，-0.044mm粒度含量必须达到80%以上，才能有效保证悬浮液稳定。另外，磁铁矿粉水分对介耗影响也不容忽视。如水分高，会使介质结团成块，不仅造成加介困难，而且介质进入料桶后难于分散，造成悬浮液不稳定。 　　因此，选煤厂应加强化验管理，根据分选工艺及分选设备的要求制备加重质，如粒度达不到要求，应增加磨矿环节。磁铁矿粉的磁性物含量越高，加重质回收再利用的数量也越大，介质消耗量越小，生产费用可大大降低。 　　2、重介悬浮液的粘度和固相体积浓度 　　影响弧形筛和脱介筛脱介效果的主要因素是原煤中的煤泥含量、喷淋水的方式和压力、合格介质悬浮液的流动性（固相体积浓度和粘度）。煤泥含量是客观存在的，喷淋水的方式和压力受到人们的普遍重视。然而，重悬浮液的体积浓度过高也会造成严重的“筛上跑介”却未引起人们的足够注意。重介悬浮液的粘度随固相体积浓度增大而增大。当固相体积浓度达到35%时，粘度急速上升，当达到5