金属腐蚀第3章 影响腐蚀的结构因素.pptVIP

第三章 影响腐蚀的结构因素 第一节 力学因素 第二节 表面状态与几何因素 第三节 异种金属组合因素 第四节 焊接因素 第一节 力学因素 随着机械设备结构上存在或外加不同性质的应力如：拉、交变、剪应力，在与腐蚀介质共同作用下，将分别产生应力腐蚀、腐蚀疲劳、磨损腐蚀，它们的腐蚀特征和机理各不相同。 一、应力腐蚀破裂 应力腐蚀是应力与腐蚀介质综合作用的结果。其中应力的性质必须是拉应力，而压应力的存在不仅不会引起SCC，甚至可以使之延缓。 产生SCC的另一重要条件是环境因素(包括腐蚀介质性质、浓度、温度)，对于某种材料其对应的环境条件是特定的，也就是说只有在一定的材料和一定环境的组合情况下才能发生这类腐蚀破坏。最早发现的这种特定组合为数不多，例如：“黄铜-氨溶液”、“奥氏体不锈钢-C1—溶液”、“碳钢-OH—溶液”等。随着对SCC研究的深入，发现这种组合不断扩大。表3-1列出了一些工程上常用材料可能产生SCC的环境介质。 金属在无裂纹、无蚀坑或缺陷的情况下，SCC过程可分为三个阶段。 4．应力腐蚀机理 5．防止或减轻应力腐蚀的途径 二、腐蚀疲劳 1、腐蚀疲劳的产生条件与应力腐蚀比较，它没有特定的腐蚀介质的限定，也就是说，在任何腐蚀环境中都可能发生。 2、从撕裂特征来看，应力腐蚀裂纹既可为穿晶型，也可能为晶间型，且裂纹分枝多，呈树根状。而腐蚀疲劳裂纹多为穿晶型，裂纹分支亦较少。它所产生的裂纹数量往往比纯力学疲劳的多得多。 3、从破坏的断面来看，纯力学疲劳破坏的断面大部分是光滑的，小部分是粗糙面，呈现一些结晶形状。腐蚀疲劳破裂的断面大部分被腐蚀产物所覆盖，小部分呈粗糙的碎裂状。 腐蚀疲劳过程比较复杂，因此关于腐蚀疲劳的机理至今尚无统一的认识。其中有一种观点认为：腐蚀疲劳是一个力学—电化学过程。 三、磨损腐蚀 腐蚀性流体与金属构件以较高速度作相对运动而引起金属的腐蚀损坏。 为了避免或减缓磨损腐蚀，最有效的办法是合理的结构设计与正确选择材料。结构设计时，应尽可能使几何形状的变化不致产生涡流、湍流。选择能形成保护性好的表面膜的材料，以及提高材料的硬度，可以增强抗磨损腐蚀的能力。 第二节 表面状态与几何因素 不适合的表面状态和几何构形还会引起孔蚀、缝隙腐蚀以及浓差电池腐蚀等等。 实际上许多工程结构发生的应力腐蚀、疲劳腐蚀和磨损腐蚀，也是由于几何形状设计不合理造成的，但它们的破坏本质上是力学因素与腐蚀环境共同作用的结果，这些已在上一节进行了讨论。 孔蚀 又叫坑蚀，俗称点蚀、小孔腐蚀，它只发生在金属表面的局部地区。粗糙表面往往不容易形成连续而完整的保护膜，在膜缺陷处，容易产生孔蚀；一旦形成了蚀孔，如果存在力学因素的作用，就会诱发应力腐蚀或疲劳腐蚀裂纹。孔蚀时，虽然金属失重不大，但由于腐蚀集中在某些点、坑上，阳极面积很小，因而有很高的腐蚀速度；加之检查蚀孔比较困难，因为多数蚀孔很小，通常又被腐蚀产物所遮盖，直至设备腐蚀穿孔后才被发现，所以孔蚀是隐患性很大的腐蚀形态之一。 在有一定闭塞性的蚀孔内,溶解的金属离子浓度大大增加,为保持电荷平衡，氯离子不断迁入蚀孔，导致氯离子富集。高浓度的金属氯化物水解，产生氢离子，由此造成蚀孔内的强酸性环境，又会进一步加速蚀孔内金属的溶解和溶液氯离子浓度的增高和酸化。蚀孔内壁处于活化状态（构成腐蚀原电池的阳极），而蚀孔外的金属表面仍呈钝态（构成阴极），由此形成了小阳极／大阴极的活化-钝化电池体系，使点蚀急速发展。 1、主要从材料上考虑如何降低有害杂质的含量和加入适量的能提高抗孔蚀能力的合金元素； 2、改善热处理制度，或者设法降低介质中尤其是卤素离子的浓度； 3、结构设计时注意消除死区，防止溶液中有害物质的浓缩。此外，也可以采用阴极保护。 缝隙腐蚀 当金属与金属或金属与非金属之间存在很小的缝隙(一般为0.025～0.1mm)时，缝内介质不易流动而形成滞留状态，促使缝隙内的金属加速腐蚀，这种腐蚀称为缝隙腐蚀。 以往一直认为缝隙腐蚀是由于缝隙内与缝隙外存在金属离子或氧的浓度差所引起的，因此就用浓差腐蚀的概念来解释这类腐蚀形态。近期的研究表明，金属离子或氧的浓差只是缝隙腐蚀的起因，它进一步的发展，与孔蚀一样属于闭塞电池的自催化腐蚀过程。 点腐蚀和缝隙腐蚀两者的发展阶段的机理是一致的，但是它们的诱发机理和发生过程则有所不同。前者是由于材料的钝态或保护层的局部破坏所引起,通过形成点蚀源而发展起来的;后者则是因介质的电化学不均匀性所引起，腐蚀一开始就在缝隙条件下受闭塞电池的作用。从电极电位来看，发生和发展缝隙腐