第二章讲课前半部分.pptVIP

第二章 数控车床加工程序的编制 一、数控车床的加工工艺范围 二、精度、技术要求分析 对被加工零件的精度及技术要求进行分析，可以帮助我们选择合理的加工方法、装夹方法、进给路线、切削用量、刀具类型和角度等工艺内容。精度及技术要求的分析主要包括： 1、分析尺寸、精度及各项技术要求是否齐全合理； 2、分析本工序的数控车削加工精度能否达到图样要求。若达不到，需要采取其他措施（如磨削）弥补的话，则应给后续工序留有余量； 3、找出图样上有位置精度要求的表面，这些表面应尽可能在一次装夹下完成加工； 4、对表面粗糙度要求较高的表面，应确定采用机床提供的恒线速度功能加工。 三、定位方式夹紧装置的选择 轴（套）类零件的定位方式通常是一端外圆（或内孔）固定，即用三爪卡盘、四爪卡盘或弹簧套（轴）固定工件的外圆（或内孔）表面。工件悬伸过长会导致切削过程中产生变形，严重时将使切削无法进行。对于切削悬伸长度过长的工件可以采用一夹一顶或两顶尖定位，必要时再辅以中心架、跟刀架等辅助支撑，以减小工件的受力变形。 1、工装夹具的选择 1）、圆周定位夹具 （1）三爪卡盘 （2）四爪卡盘 （3）弹簧夹套 2）、中心孔定位夹具 （1）两顶尖拨盘 （2）拨动顶尖 四、刀具的选择 1．车圆锥的加工路线分析 2．车圆弧的加工路线分析 3．车螺纹时轴向进给距离的分析 刀具引入距离：δ1（２～5mm) 刀具切出距离 ：δ2（１～2mm) 4. 确定退刀路线 退刀路线的原则是：第一、确保安全性，即在退刀过程中不与工件发生碰撞；第二、考虑退刀路线最短，缩短空行程，提高生产效率。 （2）径、轴向退刀路线 （3）轴、径向退刀路线 六、设置换刀点 编制和调试换刀部分的程序遵循两个原则： 第一、确保换刀时刀具不与工件发生碰撞； 第二、力求最短的换刀路线，即所谓的“跟随式换刀”。 一、G代码功能（华中系统） 二、进给功能指令（F指令） 该指令用于控制刀具的移动速度。 输入格式：F ；F200 mm/min 注：① 机床进给速度分快速进给和切削进给。其中快速进给速度由机床生产厂家指定，无须再使用F指令指定；切削进给速度分每分进给量和每转进给量，分别由G94（每分进给）和G95（每转进给）确定地址符F后指令进给速度的单位； ②在使用G32切削螺纹时，F指令用于指定螺纹的导程，此时操作面板上进给倍率旋钮无效； ③使用G95指令每转进给量时，主轴转速低，进给速度会出现不平稳，主轴速度越低，越容易出现不平稳； ④开机时，系统默认G94（每分进给）模式 三、辅助功能指令（M代码） 4、 M03、M04、M05主轴控制指令 M03：启动主轴以程序中编制的主轴速度正向旋转。 M04：启动主轴以程序中编制的主轴速度反向旋转。 M05：使主轴停止旋转。 M03、M04、M05可相互注销。 5、 M30 程序结束并返回到零件程序头 M30和M02功能基本相同，只是M30指令还兼有控制返回到零件程序头的作用。 6、M07、M08、M09冷却液打开、停止指令 M07、M08指令将打开冷却液管道。M09指令将关闭冷却液管道。 （四）、其它功能指令 1、主轴功能指令（S指令） 主轴功能指令用于设定主轴转速。利用地址S后面的指令代码来指令主轴的转速。 输入格式：S ；S2000 ∟最多5位数字（单位rpm） 注：① 一个程序段可以指令一个S代码； ②可与G96（端面恒速控制）一起在字母S后面，指令端面圆周速度（刀具和工件的相对速度），用它控制主轴转速，使刀具位置按指定的周速变化； 端面恒速控制指令：G96 S ； 取消端面恒速控制指令：G97 S ； ③可与G50一起限制主轴最高转速，避免飞车现象。 限制主轴最高转速指令： G50 S ； 2、刀具功能指令（T指令） 刀具功能指令将地址T后的数值作为代码信号和选通信号一起送给机床，进行刀具选择和刀具补偿。 输入格式：T ；T0101 注：①刀具序号与刀盘上的刀位号相对应； ②刀具补偿包括形状补偿和磨损补偿； ③刀具序号和刀具补偿号不必相同，但为了方便，CK6136型数控车床使它们一致； ④一个程序段中可以指令一个T代码； ⑤取消刀具补偿，T指令格式为：T00； ⑥刀具补偿号用于指定刀具位置补偿（X轴偏置量、Z轴偏置量）、刀尖R补偿量和假想刀尖的方向。其中刀具位置补偿通常是用手动对刀和测量工件加工尺寸的方法，测出每把刀具的位置补偿量并输入到相应的存储器中，当程序执行刀具位置补偿功能后，刀尖的实际位置就替代了原来的位置。 五、准备功能指令：用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。 1、快速点定位指令（G00） 作用