企业管理我国精益的现实路径.docVIP

我国精益的现实路径 不断地降低成本、无废品，零库存与无休止的产品变型……这在采取传统的大量生产方式的企业看来简直不可思议。这种新型生产方式的出现，是企业生产方式的又一次革新。- ^( V, T1 h( ^+ n??b精益思想如今已经跨越了它的诞生地———制造业，成为一种普遍的管理哲学。( M/ v1 ]# [5 h9 h/ A+ ^　　精益生产的提出者是詹姆斯·Ｐ·沃麦克博士和他的研究团队。说到底，精益生产的理念和精益思想就是工业工程的理念在不同国家、不同企业、不同环境的新型表达方式。% h??n4 x# H# q1 ?, W精益生产在中国还存在不少误区。我们希望，中国这个新兴的制造和服务业大国，能早日认识“精益管理”，避免重蹈欧美数十年来采用的大规模生产管理方式的覆辙，在中国管理模式还不是太根深蒂固的时候，早日越过传统的大规模生产方式，直接进入精益的管理模式。　　- R, Y2 n- u; E, C, I??o误区一：简单照搬，硬性拷贝1 g1 D m. `) U y4 g/ u在我国刚导入丰田生产方式（TPS）时，有的企业认为它是看板管理技术，由准时生产、均衡化生产、标准化作业等方法组成。我们只需要将这些方法学习过来在企业中应用就能达到相应效果。结果这种简单照搬的思路和执行模式未能使企业成功，只好说精益生产只适合日本、美国那样的发达国家，不适合中国国情。而精益作为一种成功的管理模式，是正确的管理理念和管理方法的统一。日本将美国的工业工程本土化后，形成了基于日本环境的丰田生产方式，这绝对不是简单的模仿和照搬。同样，中国的企业要学习和导入精益生产，只能走本土化道路。因为管理模式的特征决定了它不具有可复制性，我们称之为管理的创新性。+ e7 U5 A, h A7 J2 w( [* D误区二：“一日建成罗马”! R( X0 T4 B# c2 V l9 o$ D很多企业在导入精益生产以后，没有收到“立竿见影”的效果，就对其产生了怀疑。殊不知管理技术的发展具有累积性，这就是我们通常所讲的量变和质变的关系。只有管理基础和管理经验积累到一定程度，才能发生管理模式的重大创新，即质变。其实日本TPS也是发展了近40年才创新改造成功的，况且二战前日本的工业化基础已经不低。而我国在上世纪80年代初管理学科刚刚起步，基础薄弱，在如此“贫瘠”的土地上TPS很难快速生根发芽。因而我国企业无论学习哪种先进的管理模式，都必须注重管理技术、经验的积累，这个积累过程是不可缺少的。当然，如果做得好可以快一些。( J6 x2 ~( {: e$ x误区三：“只重表面，不重本质”5 W$ y* r9 Q- q8 }4 G在我国生产企业中，经常可以听到5S管理、持续改善、准时生产等精益名词，却没能看到精益生产和TPS背后的支撑理论和技术。TPS就不是对美国模式的简单复制，而是汲取了美国工业工程的精华并结合自身企业实际的管理创新结果。毫无疑问，我国的精益生产一定是我国文化、理念、环境和工业工程的有机结合。 Y3 {$ f( w; G; ~1 q误区四：“见物不见人，见硬不见软” {! Z s8 W3 S3 j0 g准时化和工作人员的高度自动化是精益生产的两大支柱，但是企业在实施过程中往往只关注了前者，把技术方法当作是迅速提高企业效益的法宝，而忽略了全体员工的能动作用。实际上准时化不能脱离人员的自动化而独立存在。没有一支高素质的员工队伍，不尽快形成一个全员参与、思想统一、不断改善的系统工程，精益生产就无法发挥效用。! x1 w+ Y- K+ E建立中国生产方式: w. V% k5 n* A+ D1 }1 _为了能够使TPS迅速转化为中国生产方式，使精益生产转化为中国精益生产，我们应从四个途径着手。2 {2 P! x E6 w; h# m??学好工业工程（IE）。TPS的创始人大野耐一曾说：“在那个年代里，全日本都在研究、学习和推广工业工程这个有利于赚钱的东西。因而TPS就是丰田式工业工程。”而IE是精益生产的基础，我们首先要学好IE。效率、质量、成本的提高是IE的核心理念，为此它提供了有效的技术体系：一是设计改善类，包括工作研究、物流工程和人因工程等；二是分析评价类，包括工程经济、可靠性工程等；三是控制管理类，包括生产管理（特别是计划控制）、质量控制、成本控制和信息管理控制等。我们只有灵活运用IE的技术体系，才能快速提高生产管理的基础，营造培育新管理模式的土壤。. J- ^??C5 S??v) n X??i4 a* Q创造自己的管理模式。在特定经营环境、市场、产品、资源等条件下，我国企业要抓住精益管理的核心理念和主要方法，创造适合自己企业的管理模式，而不是机械地照搬和套用国外的做法。同时要特别注重营造自己的企业文化，以提高凝聚力。著名管理学家德