塑胶模具结构设计.docVIP

第一章:塑料成形品之设计要领 1-1:模具分模面(Parting line 简称PL) 1-1分模面尽量设置于成形品外观上不明显的位置 1-2成形品上有死角部位,要针对该部分的模具构造和分模面的关系加以充分考虑 1-1-3为使成品易剪修,须选择适当的位置和形状 1-4成形材料的流动方式,应该详细的加以考虑,浇口之类的位置要针对该部分和分模面的关系加以检讨 1-5考虑分模面与成形品自模具上顶出之机能相关联的问题 1-6重要尺寸切勿做成横切通过分模面的设计 1-2死角部份(undercut)成形品一旦形成死角部位时,那就不得不把这个部份附加于别的结构(滑块)上 1-3脱模角度(draft angle) 1-3-1脱模角度的大小乃是以斜度(倾斜角度),锥度(taperi左右对称时)等而表示 1-3-2标准的脱模角度是1/30-1/60(角度为10-20),有些精度要求较高的为1/20-1/40 1-3-3不良的表面加工(特别是抛光作业)应给予足够的脱模角度是非常必要的 1-4成形品之肉厚 1-4-1依成形品之钢性或强度做决定。 1-4-2 依塑料材料的流动性、成形效率、成形品外观做决定。 1-4-3 肉厚应根据材料不同而标准不同,一般应为0.8~3mm左右。 1-4-4 肉厚尽量要求做到均匀一致。 1-5. 成形品之补强及变形的防止 1-5-1 偶角处改成R角,R角不只是加在内侧,而且外侧也要加上去才好，改适度大小的R角,因成形品之肉厚比例上的不同而会有若干的变动,一般是至少要在0.3~0.5mm以上。 1-5-2 增加肉厚和变化其形状。 1-5-3 附加肋条。肋条部分的肉厚应做成比母壁还要小,虽然一般其数值为50%-70%左右,但是在勒条肉厚无法做得够大时,应该再增加勒条的数目,勒条应有足够的脱模角度,根部应加R角 1-6:凸壳和凸缘 1-6-1凸壳必须要有1/30-1/100左右的脱模角度 1-6-2凸壳周围设置勒条,不但可以防止凸壳倾斜,而且可以防止充填不足的现象 1-6-3孔的周围设置凸缘作为补强时,应设法使肉厚做到均匀一致 1-7孔 1-7-1孔的深度,盲孔时为孔径之4倍,贯穿孔为8倍以下的程度 1-7-2将模销分割而配置属实可动侧和固定侧各一方,只要是做成由配置于两侧之模销对合而成的构造,就能增加模销的钢性,此时模销直径应设置0.3-0.5MM左右的段差 1-7-3孔的间隔以及孔到边缘的距离,事先都要尽量加大 1-8以螺丝结合的方式 1-8-1埋植配件(insert)即用带螺丝的配件放入模具内注射 1-8-2螺丝套筒埋植(post screw insert) 1-8-3自攻螺丝(self tapping screw) 1-8-4超音波埋植与铆接 1-9文字,数字,记号 1-10皮革,木纹等纹饰加工(其中常见的方法为”化学蚀刻法”俗称”咬花”) 第二章:各种模具结构上的要点 2--1:模具是由那些部份组成的 2-1-1模腔部份 2-1-2形成材料道路的部份 2-1-3成形品之顶出部份 2-1-4调节模温度的部分(施行加热或冷却的部份) 2-1-5固定至成形机上的部份 2-1-6模座 2-2射出成形用模具 2-2-1二板式(two plate)模具,主要由可动侧和固定侧两大部份组成 2-2-2三板式(three plate)模具,有一件被称为浇道脱料板以做为剥离浇道残料而使用的模板,加上固定侧与可动侧所构成 2-2-3无浇道式模具:在射料管与流道部位插入加热管(heater)而将此一部位加热,使流于此内之熔融树脂长久保存在能够流动而不使之固结的状态,并且于每次的射料冲击中仅仅自其中取用该成形品所需之胶料份量 2-2-4热硬性塑料之射出成形模具,与热塑性塑料之射出成形模具互相比较之下,其相异之处是在于模具必须高温加热,而浇道和浇口比一般的要稍为大一些 第三章浇道与浇口部位的构造 3-1浇道(runner)系统 喷嘴→射料管→流道→浇口→模腔→排气口 3-1-1相关于制作浇道和浇口的一般规则 A:应考虑与成形品之每模穴数,如一模多穴,首要的事乃是在熔融之成形材料注入各模腔的时候,要做到同步充填以及同步结束 B:以成形外观和机能为着眼点,尽量选择不显眼处和不防碍功能处 C:以成形品的后加工为着眼点,如有可能开潜入式或针点式 D对成形品残留应力方面的考虑,尽量选择在不受外力作用的位置,甚至考虑设置在即使发生应力也不致酿成重大事故的位置 E:以成形材料之配向性为着眼点 F:以成形品之形状和尺寸大小为着眼点,大而长的成形品,有时虽为一模一穴,如采用一点进胶,往往无法完全充填,增加数目浇口的同时,也需注意熔合痕的问题 G:留意成形品上会形成孔眼的部份,注意不使模销受到自浇口处高速流入模腔之成形材料的直接冲击而弯曲,以致偏