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共148页 包装容器结构设计 第三篇 塑料包装容器结构设计与制造 第二章 模压和注射成型容器 第一节 模压成型容器 第二节 注射成型容器 第三节 注射和模压塑料容器结构 设计与工艺性 模温的确定原则 厚制品 预热坯料 流动性好，交联反应速度快 形状复杂，薄壁制品 模压压力确定原则 物料流动性好 物料固化速度快 物料压缩率大 模具温度 制品形状复杂、深度大、 壁薄和面积大 预热的塑料 模压时间的确定原则 模温高 模压压力高 物料经预热预压后 厚制品 交联反应速度慢 模具：注射模主要由浇注系统、成型零件和结构零件三大部分所组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，是模具中最复杂、变化最大、要求加工精度最高的部分。 ①主流道：常加工成主流道衬套再紧配合在模板上。 ②分流道 a.分流道在模具上的排列应成对称和等距离分布； b.分流道通常采用的是梯形和半圆形截面； c.在需要的前提下应尽量减小截面积。 ③浇口 a.浇口的截面为矩形或圆形； b.截面积小于主流道或分流道； c.截面积宜小而长度宜短； d.浇口的位置一般应选在制品 最厚而又不影响外形的地方。 锁模力的校核 双分型面注射模 有侧向抽芯的注射模开模行程校核 压注成型 1.成型原理 闭合模具，将固态成型物料加入装在闭合的压注 模具上的加料腔内，使其受热软化转变为粘流态， 并在压力机柱塞压力作用下，塑料熔体经过浇注 系统充满型腔，塑料在型腔内继续受热受压，产 生交联反应而固化定型，最后开模取出塑件。 2.成型过程 制品留在阴模 制品留在阳模 注射成型工艺参数 温度 压力 时间 料筒温度 喷嘴温度 模具温度 塑化压力 注射压力 注射成型工艺 第二节 注射成型容器 固化 闭模 加料 排气 脱模 * * 1、模压成型 将粉状、粒状或纤维状物料等固体成型物料直接加入模具型腔中，然后闭模加热加压，而使其成型并固化，开模取出制品的方法。 主要应用：主要用于热固性塑料和橡胶制品的制造。模压成型常用材料：PF、UF、环氧树脂、三聚氰胺-脲醛塑料、不饱和聚酯。 优点：可以制造较大平面的制品，设备简单，可大批量生产。缺点：模塑周期长，制品尺寸精度低，不容易成型形状复杂的制品。 常见的塑料制品：插座、插头、仪器外壳、盆、槽 第一节 模压成型容器 2、模压成型设备：压力机和压塑模具 压力机 作用是通过模具对塑模施加压力，启闭模具和顶出制品。 主要是液压机：SY-X，X表示压力机的吨位。 SY-250 第一节 模压成型容器 压塑模具：压塑（模压）模具由上模和下模组成，上摸是凸模（阳模）、下模是凹模（阴模）。上、下模的开启和闭合由导柱定位和导向。 模具分类：溢料式、封闭式（非溢料式）、凸缘封闭式、半封闭式。 第一节 模压成型容器 模压成型设备 模压工艺过程：压缩模塑是将预热、预压的模塑材料定量地加入已预热的凹模内，然后合模，置于压力机上加压加热。塑料在型腔内受热受压，熔融塑化向型腔各部位充填，多余部分从分型面溢出成为飞边。经一定时间的化学反应，塑料充分固化，成为坚硬的制件，卸压启模即得制品。 第一节 模压成型容器 模压工艺过程 3、模压成型工艺 排气 准备 加料 合模 固化 脱模后处理 嵌件安放 计量 模压成型工艺条件 模温 模温升高 模压压力 模温过高 模温过低 模温的确定原则 模压压力的作用 模压压力确定原则 常用模塑料的模压压力 模压压力对模压工艺与制品性能等的影响 模压时间的确定原则 模压时间对性能的影响 第一节 模压成型容器 模压时间 模压成型工艺条件 低温长时间 模温适当提高 模温低些 提高模温 降低模压压力 提高模压压力 提高模压压力 提高模压压力 降低模压压力 模压时间短 模压时间短 模压时间缩短 延长模压时间 延长模压时间 第二节 注射成型容器 1、注射成型：将粉状或粒状塑料从注射机的料斗送入料筒内，加热熔融塑化后，借助柱塞或螺杆的推力，物料被压缩并向前移动，通过料筒前端的喷嘴，以很快的速度注入温度较低的闭合模具型腔中,经过一定时间的冷却定型后，开启模具即得制品。 优点：能成型形状复杂、尺寸精度高、带有嵌件的制品；成型周期短、生产效率高，易于实现全自动化；适应广泛（主要表现为原料广和产品广）。 缺点：设备投资大，模具结构复杂，制造费用高。 注射成型设备 第二节 注射成型容器 2、注射成型设备：注射机和模具 注射机：又称注塑机，有柱塞式和移动螺杆式两类。一般包括注射系统、合模系统、液压传动系统和电器控制系统。 浇注系统是指从喷嘴进入型腔前的流道部分，通常包括主流道、冷料穴、分流道和浇口。 a.主流道进口直径稍大于喷嘴直径； b.进口直径根据制品大小而定一般为4~8mm； c.主流道直径应从进料口向内扩大，扩大角