第3章-1-塑料制品的设计-工艺设计.ppt

第三章 塑料制品的设计 本章基本内容 塑件尺寸、精度及表面质量 塑件的形状结构设计（脱模斜度、加强筋、圆角、孔、支承面、凸台、嵌件、螺纹、齿轮、铰链、搭扣等）。 3.2 塑件工艺性、尺寸精度与表面质量 3.3 形状和结构设计 3.4 壁厚与脱模斜度 3.5 嵌件的安放与塑料螺纹、齿设计 3.6 思考题 塑件设计原则（P66页）: 保证塑料制品在使用期限中的功能和性能。在塑料件失效分析基础上，进行理论设计计算校核，以及实验测试。 在保证塑料制品的功能和性能的前提下选择材料，还必须考虑加工的可行性和材料的成本低廉。 必须考虑聚合物的流变和固化过程及其材料形态变化对塑料制品的影响。 大多数塑料制品是各种装置和设备中的组成元件。它的设计应统一在整机产品中。在保证整机质量前提下，降低塑料件的成本。(考虑装配关系，满足装配要求。) 塑件设计简要: 针对不同物理性能扬长避短 满足使用要求和外观要求 便于成型加工 尽量简化模具结构 3.2.1 尺寸精度 3.2.2 尺寸精度的确定 3.2.3 表面质量 3.2.1 尺寸精度 1、塑件尺寸概念 塑件尺寸——塑件的总体尺寸。 2、塑料制品总体尺寸受限制的主要因素： *塑料的流动性 *成型设备的能力 影响塑件尺寸精度的因素： 模具制造的精度。 收缩率的波动及成型时工艺条件的变化。 模具磨损。 模具的安装误差 塑件成型飞边和时效变化 具体来说，对于小尺寸制品，模具制造误差对尺寸精度影响最大；而大尺寸制品则收缩波动为主要。 3.2.2 尺寸精度的确定 　　表3—1是模塑件尺寸公差国家标准（GB/T　14486－1993），表3—2是常用塑料材料的公差等级选用。 　　将表3—1和表3—2结合起来使用，先查表3—2，根据模塑件的材料品种及使用要求选定塑件的尺寸精度等级，再从表3—1中查取塑件尺寸公差。然后根据需要进行上、下偏差分配。如基孔制的孔可取表中数值冠以(+)号，如基轴制的轴可取表中数值冠以(-)号，其余情况则根据材料特性和配合性质进行分配。 表3—1 表3—2 3.2.3 表面质量 　1、塑件制品的表面质量: 3.2.3 表面质量 2、型腔表面粗糙度要求 ①一般，型腔表面粗糙度要求达0.2-0.4um。 ②透明制品型腔和型芯粗糙度一致。 ③非透明制品的隐蔽面可取较大粗糙度，即型芯表面相对型腔表面略为粗糙。 表面粗糙度的确定 光洁如镜的制品表面很易划伤，制品与模具表面还易形成真空吸附而使脱模困难， 在成型过程中产生的疵点、丝痕和波纹会在制品的光洁表面上暴露无遗 因此常常利用化学腐蚀的方法在模具型腔表面形成诸于凹槽纹、皮革纹、桔皮纹、木纹等装饰花纹，对塑料制件进行表面装饰。 制品表面经装饰后可以隐蔽制品表面在成型过程中产生的缺陷，使外形美观，并且由于型腔表面细小的凹纹，在制品表面与型腔表面直接能容纳少许的空气，不致形成真空吸附而造成脱模困难。 3.3.1 形状 设计塑件的内外表面形状要尽量避免侧凹结构，以避免模具采用侧向分型和侧向抽芯机构，否则因设置这些机构而使模具结构复杂.不但模具的制造成本提高，而且还会在塑件上留下分型面线痕，增加了去除飞边的后加工的困难。 以成型侧孔和凸凹结构为例。比较两种方案，从而选择优良的设计方案。 当塑件的内外侧凹陷较浅，同时成型塑件的塑料为聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯这类仍带有一定弹性或韧性的塑料时，模具可采取强制脱模。 3.4 壁厚与脱模斜度 3.4.1 脱模斜度设计 3.4.2 塑件壁厚设计 3.4.3 加强筋及其它增强结构 3.4.5 增加刚性减少变形的其他措施 3.4.6 塑件支承面的设计 3.4.7 塑件圆角的设计 3.4.8 塑件孔的设计 3.4.9 采用型芯拼合复杂型孔 3.4.1 脱模斜度设计 当塑件成型后因塑料收缩而包紧型芯，若塑件外形较复杂时，塑件的多个面与型芯紧贴，从而脱模阻力较大。为防止脱模时塑件的表面被擦伤和推顶变形，需设脱模斜度。如图3-7 一般来说，塑件高度在25mm以下者可不考虑脱模斜度。但是，如果塑件结构复杂，即使脱模高度仅几毫米，也必须认真设计脱模斜度。 3.4.1 脱模斜度设计 ⑴热塑性塑料件脱模斜度取0.5°-3.0°。热固性酚醛压塑件取0.5°-1.0°。 ⑵塑件内孔的脱模斜度以小端为准，符合图样要求，斜度由扩大方向得到；外形以大端为准，符合图样要求，斜度由缩小方向得到。 ⑶塑料收缩率大，塑件壁厚大则脱模斜度取大些。