全面质量管理方案与计划.docVIP

全面質量管理方案與計劃 為了加強對產品的質量管理、產品質量落實責任到人，避免在生產過程中造成不良率的發生，減少客戶退貨率。根據公司質量目標，并結合實際情況而制定本項計劃。 本方案針對噴涂車間全員制定，凡噴涂車間的員工必須遵守此辦法，并依照此辦法的規定，員工生產產品合格率高的給予獎勵，對生產產品合格率低并造成客戶退貨的進行處罰真正責任到人。 車間根據質量目標成品合格率≧97%的標準方針執行。 生產產品嚴格按照作業流程指導書操作。 加強各組長及全員熟悉工藝流程的培訓，規範操作，所有操作按照工程簽板色樣為生產標準。 新產品上線前必須進行首件確認，經工程、業務確認合格后才可以生產 。 所有產品上線第一批必須進行首檢確認，經車間IPQC確認合格后方可進行大批量生產。 首檢確認檢測包括：顏色與色板一致，百格測試、膜厚測試、硬度測試。 如長時間生產一種顏色，也必須4小時一次對產品進行相關測試。 從來料源頭抓起，杜絕一切不良來料流入車間，做好來料前檢驗工作，將帶有質量問題的胚件扼殺在萌芽狀態。 前處理清洗時發現來料不良，不良率超過5 %。通知車間IPQC現場評估，如我車間無法協助處理的根據退料流程立即退回上工序及供應商。 雜工上掛擺貨前應當對胚件產品進行自檢，發現來料不良，變形、凹凸及有缺陷的物料挑出。當班組長立即做好標示區分，通知IPQC確認車間PMC安排進行退料。 槍手在噴涂前對產品進行互檢，發現有一切會影響噴涂后出現質量問題的產品不可再噴涂，并將其下掛處理，退回上工序（前處理）重新處理。 成品完工后檢驗：要求線上全檢員嚴格把關。堅決不把次品流入一下工序及客戶。 線上全檢人員負責完工后的檢驗，將不良品進行區分可返修物料與不可返修物料分開標示，所有產品經全檢合格后方可成品包裝。 成品包裝后由車間IPQC進行抽檢，抽檢合格后方可入庫。抽檢時發現不良率達到3 %時以上立即退回線上全部重新挑選檢驗，直至合格率達98%以上才可以入庫出貨。 客戶樣本必須由車間組長親自製作，此流程可以讓車間組長儘早了解生產工藝要求，進入到打樣開發中去，在後續大貨生產時可以“輕車熟路”并找到解決問題方法及早杜絕後續生產大貨時工藝盲點。 定期對車間設備進行檢查及保養:車間設備正常與否直接影響到產品的質量 ，車間設備進行檢查及保養是保證質量的關鍵。生產設備如：粉體線、烘烤爐、噴粉槍。必須按照保養計劃對其進行，加油潤滑、校準。周期性保養，由組長執行完成主管監督檢查。 物流中對品質的控制： 在倉庫領料時，物料員應當第一時間檢查來料包裝是否起到保護作用，如包裝未起到保護作用應及時提出并拒絕領料，檢查物料擺放層數是否正確，如物料堆積太高，或偏斜應及時向相關人員反應。發現來料不合格將拒絕領料到車間。 物料在運輸過程中應保持叉車平穩，避免碰撞。物料員應保證物料在運輸過程中的安全。如因物料員疏忽導致物料在運輸過程中出現不良品，由該物料員承擔所有責任。 成品出貨時運輸途中，委托運輸方應負責行車時安全，杜絕開快車導致物料顛簸碰撞變形、掛花。導致物料在運輸過程中造成的質量問題，發現類似情況由運輸方承擔一切責任。 責任到人： 生產線若發現物料未經品管檢驗物料領到車間后發現產品質量問題，應追溯領用該物料負責人（PMC）其責任。 車間在生產過程中如未認真做好來料自檢或互檢工作，因此產品出現大批量的不良品而導致返工，責任應追溯該組上掛員、槍手、組長承擔其責任。 生產過程中發現經上工序部門及采購物料出現大批量的不良品，應第一時間通知相關部門及時到現場對物料不良原因及責任方的作出判定。追溯相對應部門及供應商的責任。 車間各組如未按工藝流程操作而導致出現品質問題，責任由該組組長承擔。 車間成品包裝檢驗員未認真做好全檢工作，導致后工序裝配及客戶投訴造成產品退貨、返工，責任由該組全檢員、IPQC、組長承擔。 由於采購物料（原材料）未及時回料而導致車間物料加急處理而出現品質異常，而影響了交貨期。一切責任有采購承擔。 噴涂車間 2012-11-16 下面为附送毕业论文致谢词范文！不需要的可以编辑删除！谢谢！ 毕业论文致谢词 我的毕业论文是在韦xx老师的精心指导和大力支持下完成的，他渊博的知识开阔的视野给了我深深的启迪，论文凝聚着他的血汗，他以严谨的治学态度和敬业精神深深的感染了我对我的工作学习产生了深渊的影响，在此我向他表示衷心的谢意 这三年来感谢广西工业职业技术学院汽车工程系的老师对我专业思维及专业技能的培养，他们在学业上的心细指导为我工作和继续学习打下了良好的基础，在这里我要像诸位老师深