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五轴弧焊机器人传动机构的设计与分析 戚松 制造学院 0743021004 摘要：本文总结并具体应用了示教、再现(T/P)式全电动多关节型五轴弧焊机器人传动机构的设计原则以及各关节传动机构的若干实用可行的设讣方案，并进行了分析比较。 1.引言 设计T/P式具有点位控制(PTP)、连续控制(CP)功能的全电动多关节型五轴弧焊机器人本体的关键问题之一就是传动机构的设计。本文将详细介绍其传动机构的设计原则，并具体应用于各关节传动机构设计和分析的若千方案。 2.弧焊机器人简介及其传动机构的总设计原则 弧焊机器人持重只有10k g左右，重复精度应±0．2mm为佳，焊接速度范围大约需要0．2～ 2 m/min， 高速移动时的速度达60m/min左右，T/P式，具有PTP、CP控制功能， 目前国内主要应用的驱动器有直流和交流伺服电机(以下用M表示)， 主要应用的减速方式是谐波减速器(以下用R表示)、滚珠丝杠副、行星齿轮机构、齿轮及蜗轮蜗杆传动； 本体主要由机身回转(RT自由度)， 上臂俯仰(UA自由度)、前臂俯仰(FA自由度)、手腕回转(TW自由度)和手腕上下摆动(BW自由发)构成。 为了满足焊接作业和控制对弧焊机器人本体的基本要求， 在传动机构的设计中应着重保证： ① 足够高的传动精度和刚度；② 传动平稳， 噪音小； ⑧ 偏重力矩小， 运动部分重量轻，惯量小； ④ 摩擦小，传动效率高；⑤ 总体布局合理， 造型美观；⑥ 成本低， 经济性好。 下面将应用这些总设计原则， 具体分析各关节传动机构的重点设计要求， 并据此设计和分析若干传动方案。 3.机身回转传动机构的设计与分析 机身是直接支承和传动手臂的部件， 承载重且受力情况复杂，转动惯量及其变化幅度大，误差放大比最大。因此，高旋转精度和刚性是机身设计时应首先予以保证。 方案一 M1经R1直接驱动RT轴(图1 )。 方案二 参见图1。M1经摆线行星轮减速器直接驱动RT轴。 方案三 图2所示，M1经同步齿形带、R1驱动RT轴。 方案四 如图34。M1经斜齿轮、R1、直齿轮驱动RT轴。 方案五 M1 经蜗杆蜗轮， 直齿轮驱动RT轴(图4)。 上述方案的共同优点是：驱动装置都安装在不参与运动的铸铁底座上，支承刚度高，RT轴转动惯量小。它们的特点列于表1。 此外，方案一还有一个缺点：按“折算力矩值最小”,“转矩储备最大,“惯量匹配”原则综台考虑所确定的最佳减速比很可能会使R1的激励频率等于伺服系统的自然频率，而又很难两全齐美;方案二和五不存在这一问题，但方案二必须采用等角速比机构J方案三可通过合理选择带传动比来改变R1的激励频率，同步齿形带还能缓和载荷冲击；方案四能通过合理分配各级减速比来避免伺服系统振荡，还可使折算转角误差尽量小。 4.手臂俯仰传动机构的设计与分析 臂部是弧焊机器人的主要执行部件， 它支承着腕部和焊枪，并以UA、FA两个自由度的合成运动形成前后，上下工作面。臂部总重量较大， 都是悬臂结构， 机械刚性差， 有偏重力矩存在，在运动时直接承受腕部和焊枪的静、动载荷，受力状况随位置和速度的变化而变化，尤其当运动状态变化时，将引起较大冲击和振动， 影响工作平稳性和定位精度，且误差放大比也较大，因此， 降低手臂重量， 偏重力矩和转动惯量， 保证较高的传动精度和足够的传动刚度等将是手臂俯仰传动机构设计的主要目标。 4.1 手臂俯仰传动机构的设计方案 方案一 自由度UA如图5(a)， 由铰接安装于机身后一例的M 通过滚珠丝杠驱动铰接安装于上臂上的螺母来实现;自由度FA如图5(b)，由铰接安装于机身后另一侧的M3通过滚珠丝杠一螺母副驱动平行四边形连杆机构的铰接点来实现。 方案二 如图6(a)，两套M—R装置都固定在机身回转休上，相对位于肩关节两侧。其一直接驱动上臂俯仰;另一通过驱动平行四边形连杆机构的曲柄来获得前臂与之相同的平面平行运动。 方案三 UA轴传动方案与图6(a)相同；M3一R3装置也类似地安装于上臂另一侧的肘关节处， 直接驱动前臂俯仰。 4.2 手臂俯仰传动方案的分析比较 方案一、二、四中， 上臂运动时都可保持前臂姿态不变，使操作和坐标变换的计算都比较方便、简单； 它们前臂的驱动装置都配置在机身回转体上，减轻了上臂的负荷、偏重力矩和转动惯嚣及其传动元件和电机的负载， 降低了整机重心；FA轴传动中都增加了一级平行四边形连杆机构或齿形带传动，可消除电机的波动，使结构平稳。但也使它们的传动路线加长了。而方案三在这些方面正好相反。 方案一、二均采用平行四边形连杆机构取代了开式链中的一个构件， 既提高了承载能力，又提高了传动刚度， 使之可在所有方向上快速运动。但也限制了工作空间， 且由于铰接处磨损等原因引起的误差将较大。而其它两种方案没有这些情况，但方案四的传动刚度稍低。