岗位技术操作竞赛资料(数控车工).docVIP

岗位技术操作专业理论培训资料（数控车工） 在车削加工复杂曲面的工件时，常采用成形车刀，它是一种专用刀具，其刀刃形状是根据工件的轮廓形状设计的。 表面粗糙度的测量方位主要有以下两大类：（1）非接触或测量如双管显微镜测量；（2）接触或测量，如电动轮廓仪测量。 蜗杆蜗轮传动由蜗轮和蜗杆组成的，通常情况下蜗轮是被动件，蜗杆是主动件。 切屑按变形程度的不同其形状可分为带状屑、挤裂切屑、单元切屑和崩碎切屑四种。 形位公差包括形状公差和位置公差。 破碎的积屑瘤碎片，会部分地粘付在已加工表面上，使其高低不平和显微硬度不均。 系统误差的特点是误差的数值和符号有明显的变化规律。 管螺纹是一种特殊的英制细牙螺纹。 镗孔的关键技术是镗刀的刚性和排屑问题。 测量内孔的量具有塞规、内径千分尺、游标卡尺和钢板尺、坐标测量、投影。 单件或数量较少的特形面零件可采用双手控制法进行。 公差带的位置由基本偏差来决定。 减少加工余量是缩短机动时间的措施之一。 粗车刀的刃倾角一般取负值值，前角和后角都要取较较小值。 米制圆锥的锥度是1:20。 车端面时，当刀尖中心低于工件中心时，易产生中心处有凹面。 某一视图中，一标注φ60H7，其表示尺寸误差。 代码G17表示XY平面选择。 在加工程序中，各点的位置指令是用从现在位置开始的座标增量给出时，叫增量方式。 顺时针圆弧插补的代码是G02。 车床精度是指：车床上各部件自身的运动，各部件之间的相互位置及其相互运动的实际状态与理想状态之间的符合程度。 工艺基准是在加工和装配中所使用的基准。 定位误差是由工件定位所造成的加工面相对其工序基准的位置误差。 进给保持是相对于由程序规定停留时间的暂行而言，保持则是只要操作者不进行解除，就一直停留。 分辨能力是指定位机构中的最小位置检测量。 工艺分析就是根据产品或零部件的生产批量和技术要求，进行加工方法和工艺过程的分析，从而确定正确的加工方法和工艺过程，使加工有可行性、合理性及经济性。 在工艺过程中所使用的定位基准、测量基准、装配基准与设计基准相同时，称为基准重合。基准重合时优点：最容易达到零件的技术要求对保证零件和机器质量是最理想的。 车螺纹时，其牙形不正确，产生的原因主要有： 1）车刀安装不正确，使刀具刃角变化，从而产生螺纹的半角误差； 2）车刀牙形角本身就有误差； 3）车刀形状被磨损。 车端面时，端面与中心线不垂直，原因一般有如下几点： 1）刀具安装不正确，使主刀刃是斜与工件旋转中心不垂直； 2）刀架移动与旋转中心线不垂直。 有些钢要加入不同的合金元素的原因是为了提高钢的机械性能，改善钢的工艺性能，或者为了获得某些特殊的物理、化学性能。它和热处理的关系是加入合金元素后，对热处理工艺有极大影响，影响方面主要是温度、时间、冷却方式及热处理类型。例如：高速钢则需高温加热、缓慢升温和降温冷却（防开裂，而40钢淬火加入少量Cr后，可以淬油，减少变形和开裂。） 编程零点不发生变化是绝对值编程；以前一点为编程零点是增量值编程。 数控信息分为尺寸信息和工艺信息两大类。 钢中常规元素有C、Si、Mn、P、S等，铸铁也含有这些元素，但其中所含C比钢高得多。 牙掌和牙轮都要进行渗碳、淬火和回火等热处理，但牙掌比牙轮多一道重要的渗硼热处理工序。 燃烧必须有可燃物、助燃物、火源同时存在。 造成工序质量波动的原因有以下五个方面：人、机器、原料、方法、环境。 使用设备时要做倒“三好四会”，即用好、保养好、修好、会使用、会保养、会检查、会排除故障。 对设备操作者要求做“三勤”即勤检查、勤加油、勤保养。 杠杆式卡规、杠杆式千分尺都是利用杠杆和齿轮的放大来提高测量精度的。 加工余量的大小不仅和加工表面在加工前所存在的各种误差和缺陷层有关，而且与工件在加工过程中定位基面的变更情况有密切的关系。 淬火必须经过加热、冷却过程，不可避免有变形。这种变形是由应力引起的。采用合金钢类型材料制零件，在油中淬火，可减少变形。 气动三大件是滤清器、调压阀、油雾器。 代码解释：M02（程序结束），M04（主轴逆时针旋转），M08（上刀架冷却打开），M12（滑板回到1P点才能起动），M17（滑板在任意位置可以起动），M30（程序结束）。 刀具磨损形式有后刀面磨损、前刀面磨损和前、后刀面同时磨损。 常用切削液分乳化液和切削液两大类。 工序能力用符号B（δs）表示，工序能力指数用符号Cp或Cpk表示。 工艺基准一般可分为定位基准、测量基准和装配基准。 钻头切削部分的六个基本角度，分别是钻头前角、后角、主偏角、锋角、端面刃倾角、螺旋角。 无断屑槽刀片，装在刀杆上形成负前角和负刃倾角。 任何提高劳动生产率的措施，都必须以保证安全和产品质量为前提。 在横向车削时[如：车端面、切断、切槽]，车刀相对于工件走出的是一条阿基米德螺旋线。 常用的标准圆锥有两