压铸成型中出现的一些问题及其产生原因与解决措施.xlsVIP

Sheet3 Sheet2 Sheet1 项目 单位 DC88 DC160 DCC130 DCC160 DCC280 DCC400 DCC500 DCC630 DCC800 DCC1000 DCC1250 DCC1600 DCC2000 锁模力 KN 锁模行程 MM 模具厚度? （最小-最大） 150-360 205-505 250-500 200-550 250-650 300-700 350-850 400-950 450-1150 450-1180 500-1400 650-1600 模板尺寸???????? （水平X垂直） 535X545 672X667 650X700 680X684 860X860 970X960 1162X1162 1200X1200 1400X1395 1620X1620 1730X1740 2010X1960 2150X2150 哥林柱内距 357X357 459X459 429X429 460X460 560X560 620X620 760X760 850X850 910X910 1030X1030 1100X1100 1180X1180 1350X1350 哥林柱直径 压射力（增压） 射料行程 冲头直径 45,50,55 60,65,70 40,50,60 50,60,70 60,70,80 70,80,90 80,90,100 90 100 110 120 100-140 110-150 130-170 射料量（铝） KG 1.1,1.26,1.76 2.1,2.5,2.86 0.7,1.15,1.6 0.8,1.3,1.8 1.5,2.1,2.9 2.7,3.6,4.7 4.3,5.6,7.1 4.3,5.7,7.2 7.2,9.1,11.2 9.5,11.7,14.2,16.9? 13-25.4 17-32 24-41 铸造压力（增压） Mpa 141 90 62 129.5,89.9,76.6 162,112.5,82.6 144.4,106.1,61.2 122,93,73.5 158.7,121.5,96 132,104.9,85 136 110 91 76.5 137-70 137-73 113-66 铸造面积 C㎡ 90 140 205 120 195 205 170 245 335 275 375 490 405 535 680 395 515 655 600 760 940 730 905 1095 1305 910-1785 1165-2190 1769-3030 最大铸造面积（40MPa） 压射位置 0,-60 0,-80 0,-100 0,-70,-140 0,-300 -160,-320 冲头推出距离 压室法兰直径 （1）压铸模具的问题 出现的问题 产生原因 解决措施 模具龟甲状热开裂 硬度不足 正确选用压铸模材料及其热处理工艺 模具热塑性热开裂 R角部太小 R角部采用高强度钢种或增大R值 模具线状热开裂 模具冷却不足 降低截面的温度分布，降低铸造温度，缩小冷却水的温度差 间隙小 提高零件硬度，间隙合理化 型腔表面产生凹凸不平 由于冷却不足，引起收缩不均或模具表面与铸造合金发生反应 适当调整冷却时间，适当降低浇注和压铸模模具温度 合金熔液在型腔内流动时，在拐角换向的地方，易对型腔产生点状腐蚀 在拐角换向的地方，采用尽可能大的圆角过渡 高速合金流对流道口、型腔发生冲突，引起机械腐蚀或部分化学腐蚀 在浇口套与分流道的交换处设计高硬度耐腐蚀的分流锥，以缓冲合金流对模具型腔的冲击 模具内表层剥落 模具表面和熔液表面互相渗入，形成Fe、Al、Si的固熔体，生成Fe-Al-Si系列化合物，由于模具和金属化合物的热膨胀率不同，所以产生裂纹或气泡，引起表面层剥落 加强模具刚度，选择与金属液不发生反应的模具材料 模具漏水 1.模具表面层开裂，可能裂纹延续到深处 2.冷却水道孔开裂，裂纹延续到模具表层 3.模具表层生锈，氢气从缺口进入、扩散，裂纹端头应力集中，氢气浓缩，引起重复脆化、开裂延伸 通过热处理提高模具表层的硬度，降低冷却水道孔表面的硬度，在模具正式投产使用前，进行防锈处理 （2）压铸件的问题 铸件表面流痕 1.首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹 2.模温太低 3.内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅 4.作用在金属液上的压力不足 1.提高模温 2.调整内浇道截面积或位置 3.调整内浇道内金属液流速度及其压力 铸件表面网状毛翅 1.压铸模冷热温差太大，浇注温度过高 2.压铸模预热不足 3.型腔表面粗糙，压铸模壁薄或有尖角 1.浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金 2.模具预热要充分 3.压铸模要定期或压铸一定次数后退火，打磨成