机械工程概论 教学课件 作者 刘永贤 蔡光起 主编 第四章 机械制造工艺技术.ppt

1、熔模铸造 熔模成型工艺是液态金属在重力作用下浇入由蜡模熔失后形成的中空型壳中成型，从而获得精密铸件的方法，常称为熔模铸造或失蜡铸造。 1．熔模铸造的基本工艺过程： (1)蜡模制造： ① 制造压型：a）机械加工压型。b）易熔合金压型。 ② 压制蜡模：蜡料是50%石蜡和50%硬脂酸，其熔点为50～60℃。 ③ 装配蜡模组。 (2)结壳 ① 浸涂料 ② 撒砂 ③ 硬化、风干。 (3)脱蜡 (4)熔化和浇注 熔模铸造的特点和适用范围 (1)熔模铸造的优点： ①铸件的精度高，表面光洁（IT11～14，Ra12.5～1.6μm）。 ②可铸出形状复杂的薄壁铸件，如铸件上的凹槽（＞3mm宽）、小 孔（φ≥2.5mm）均可直接铸出。 ③铸造合金种类不受限制，钢铁及有色合金均可适用。 ④生产批量不受限制，单件小批、成批、大量生产均可适用。 (2)熔模铸造的缺点： ①工序复杂，生产周期长。 ②原材料价贵，铸件成本高。 ③铸件不能太大、太长，否则蜡模易变形，丧失原有精度。 主要用于航天、飞机、汽轮机、燃气轮机叶片、泵轮、复杂刀具、汽车、拖拉机和机床上的小型精密铸件生产。 金属型铸造的特点及应用范围 金属型铸造的特点是： (1) 尺寸精度高，尺寸公差等级为(IT12～IT14)，表面质量好，表面粗糙度(Ra值为12.5?m～6.3?m)，机械加工余量小。 (2) 铸件的晶粒较细，力学性能好。 (3) 可实现一型多铸，提高了劳动生产率，且节约造型材料。 但金属型的制造成本高，不宜生产大型、形状复杂和薄壁铸件；由于冷却速度快，铸铁件表面易产生白口组织，切削加工困难；受金属型材料熔点的限制，熔点高的合金不适宜用金属型铸造。 用途：铜合金、铝合金等铸件的大批量生产，如活塞、连杆、汽缸盖等；铸铁件的金属型铸造目前也有所发展，但其尺寸限制在300 mm以内，质量不超过8 kg，如电熨斗底板等。 压力铸造的特点及其应用 压铸有如下优点： (1) 压铸件尺寸精度高，表面质量好，尺寸公差等级为IT10～IT12，表面粗糙度Ra值为3.2?m～0.8?m，可不经机械加工直接使用，而且互换性好。 (2) 可以压铸壁薄、形状复杂以及具有直径很小的孔和螺纹的铸件，如锌合金的压铸件最小壁厚可达0.8 mm，最小铸出孔径可达0.8 mm、最小可铸螺距达0.75 mm。还能压铸镶嵌件。 (3) 压铸件的强度和表面硬度较高。压力下结晶，加上冷却速度快，铸件表层晶粒细密，其抗拉强度比砂型铸件高25%～40%，但延伸率有所下降。 (4) 生产率高，可实现半自动化及自动化生产。每小时可压铸几百个零件。是所有铸造方法中生产率最高的。 缺点：气体难以排出，压铸件易产生皮下气孔，压铸件不能进行热处理，也不宜在高温下工作；金属液凝固快，厚壁处来不及补缩，易产生缩孔和缩松；设备投资大，铸型制造周期长、造价高，不宜小批量生产。 应用：生产锌合金、铝合金、镁合金和铜合金等铸件；汽车、拖拉机制造业、仪表和电子仪器工业、在农业机械、国防工业、计算机、医疗器械等制造业等。 4.离心铸造 离心铸造的特点及应用范围 特点是： (1) 液体金属能在铸型中形成中空的自由表面，不用型芯即可铸出中空铸件，简化了套筒、管类铸件的生产过程。 (2) 由于旋转时液体金属所产生的离心力作用，离心铸造可提高金属充填铸型的能力，因此一些流动性较差的合金和薄壁铸件都可用离心铸造法生产。 (3) 由于离心力的作用，改善了补缩条件，气体和非金属夹杂物也易于自金属液中排出，产生缩孔、缩松、气孔和夹杂等缺陷的几率较小。 (4) 无浇注系统和冒口，节约金属。 (5) 可进行双金属铸造，如在钢套上镶铸薄层铜衬制作滑动轴承等，可节约贵重材料。 (6) 金属中的气体、熔渣等夹杂物，因密度较轻而集中在铸件的内表面上，所以内孔的尺寸不精确，质量也较差；铸件易产生成分偏析和密度偏析。 应用：主要用于大批量生产的各种铸铁和铜合金的管类、套类、环类铸件和小型成形铸件，如铸铁管、汽缸套、铜套、双金属轴承、特殊钢的无缝管坯、造纸机滚筒等铸件的生产。 低压铸造的特点及应用 特点： (1) 浇注时金属液的上升速度和结晶压力可以调节，故可适用于各种不同铸型(如金属型、砂型等)，铸造各种合金及各种大小的铸件。 (2) 采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷，铸件的气孔、夹渣等缺陷少，提高了铸件的合格率。 (3) 铸件在压力下结晶，铸件组织致密、轮廓清晰、表面光洁，力学性能较高，对于大薄壁件的铸造尤为有利。 (4) 省去补缩冒口，金属利用率提高到90%～98%。 (5) 劳动强度低，劳动条件好，设备简易，易实现机械化和自动化。 应用：主要用来生产质量要求