机械加工技术与实训 教学课件 作者 崔国利第4章 机械加工工艺规程.pptVIP

4.5.1　加工方法的选择 1.选择相应能获得经济精度的加工方法2.工件材料的性质3.工件的结构和尺寸4.结合生产类型考虑生产率和经济性5.本厂的现有设备和技术条件 4.5　拟订加工路线 4.5.2　加工阶段的划分 1.加工阶段的划分(1)粗加工阶段　其主要任务是切除大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品。(2)半精加工阶段　半精加工应达到一定的精度要求，并保证留有一定的加工余量，为主要表面的精加工作好准备，同时完成一些次要表面的加工(如钻削紧固孔、攻螺纹、铣键槽等)。(3)精加工阶段　精加工应使各主要表面达到图样规定的质量要求。(4)光整加工阶段　对于公差等级在IT6级以下、表面粗糙度值Ra0.2μm的零件，需安排光整加工阶段，光整加工可进一步提高尺寸精度并降低表面粗糙度值。2.划分加工阶段的主要原因 4.5.2　加工阶段的划分 (1)保证加工质量　工件加工阶段划分后，粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工误差，可通过半精加工和精加工逐步纠正，从而可保证加工质量。(2)有利于合理使用设备　粗加工要求功率大、刚性好、生产率高的设备，精加工则要求精度高的设备。(3)便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更好　如粗加工后残余应力大，可安排时效处理，消除残余应力；热处理引起的变形又可在精加工中消除。(4)便于及时发现毛坯缺陷　粗加工时切除大部分余量，能及早发现毛坯缺陷(如气孔、砂眼、夹渣等)，以便及时报废或进行修补，避免浪费精加工工时。 4.5.2　加工阶段的划分 (5)保护加工表面　精加工、光整加工安排在后，可保护精加工和光整加工过的表面少受磕碰损坏。 4.5.3　工序的集中与分散 1.工序集中原则1)工序数目少，缩短了工艺路线，从而简化了生产计划和生产组织工作，降低了生产成本。2)减少了设备数量，相应地减少了操作工人和生产面积。3)减少了零件的安装次数，不仅缩短了辅助时间，而且在一次安装下能加工较多的表面，也易于保证这些表面的相对位置精度。4)有利于采用高生产率的专用设备和工艺装备，如采用多刀多刃、多轴机床以及数控机床和加工中心等，从而大大提高生产率。5)辅助时间长，操作调整和维修费时费事。2.工序分散原则1)设备和工艺装备结构都比较简单，调整、维修方便。2)容易适应生产产品的变换。 4.5.3　工序的集中与分散 3)可采用最有利的切削用量，减少机动时间。4)设备数量多，操作工人多，占用生产面积大。 4.5.4　加工顺序的安排 1.基面先行2.先粗后精3.先主后次4.先面后孔5.进给路线短6.减少换刀次数7.工件刚性好 4.5.5　热处理工序及辅助工序的安排 1.退火和正火2.时效处理3.调质处理4.淬火5.渗碳淬火6.渗氮、碳氮共渗等热处理工序7.辅助工序的安排(1)检验工序的安排　检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的重要措施。(2)表面装饰工序的安排　表面装饰镀层以及发蓝、发黑处理等，一般都安排在机械加工完毕后进行。 4.5.6　数控加工工艺的安排 1.工序的划分1)以一次安装的加工内容作为一道工序，适用于加工内容不多的工件。2)以同一把刀具的加工内容划分工序，适用于一次装夹的加工内容较多、程序较长的工件。3)以加工部位划分工序，适用于加工内容很多的工件。4)以粗、精加工划分工序，对易发生变形的工件，应把粗、精加工分在不同的工序中进行。2.数控加工顺序安排1)上道工序的加工不影响下道工序的装夹(特别是定位)。2)先内型内腔的加工工序，后外形的加工工序。 4.5.6　数控加工工艺的安排 3)以相同装夹方式或一把刀具加工的工序尽可能采用集中的连续加工，减少重复定位误差，减少重复装夹、更换刀具等辅助时间。4)在一次装夹进行多道工序加工时，应先安排对工件刚性破坏较小的工序，以减少工件的加工变形。3.进给路线的选择 4.6.1　加工余量的概念 图4-9　总加工余量与工序余量的关系 4.6　加工余量的确定 4.6.1　加工余量的概念 图4-10　工序余量与工序尺寸的关系 4.6.2　影响加工余量的因素 1.前道工序的尺寸公差2.前道工序的形位误差3.工序的表面粗糙度和缺陷层 4.本工序的装夹误差 图4-11　三爪自定心卡盘装夹误差 4.6.3　确定加工余量的方法 1.分析计算法2.查表修正法3.经验估算法 4.7.1　工艺尺寸链的概念 图4-12　加工尺寸链示例 1.尺寸链的定义 4.7　工艺尺寸链 4.7.1　工艺尺寸链的概念 2.工艺尺寸链的组成(1)环　组成工艺尺寸链的各个尺寸都称为工艺尺寸链的环。(2)封闭环　工艺尺寸链中，间接得到的环称为封闭环。(3)组成环　除封闭环以外的其他环都称为组成环。1)增环。2