塑料模具设计第七、八、九章其它塑料成型模具设计.ppt

一、挤出模设计 挤出成型：将固态塑料在一定温度和压力条件下熔融、塑化，利用挤出机的螺杆旋转（或柱塞）加压，使其通过特定形状的口模而成为截面与口模形状相仿的连续型材的过程。 挤出模具的作用与结构组成 挤出模具分两大组成部分：机头（口模）、定型模（定径套） 机头的作用：使来自挤出机的熔融塑料由螺旋运动变为直线运动，并进一步塑化，产生必要的成型压力，保证塑件密实，从而获得截面形状相似的连续型材。 定型模的作用：通常采用冷却、加压或抽真空的方法，将从口模中挤出的塑料形状稳定下来，并对其进行精整，从而得到截面几何形状和尺寸精确、表面光洁的塑料制件。 机头的结构组成： 挤出模具分类： 按挤出成型的塑料制件分类： 管材、棒材、板材、片材、异型材。 按挤出塑件的出口方向分类 ： 直通机头（或称直向机头）：熔体在机头内的挤出流向与挤出机螺杆的轴线平行 。 角式机头（或称横向机头）：熔体在机头内的挤出流向与挤出机螺杆的轴线呈一定角度。 挤出成型机头的设计原则： 正确选用机头形式 将塑料熔体的旋转运动转变成直线运动，并产生适当压力 机头内的流道呈光滑的流线型 机头内应有分流装置和适当的压缩区 机头成型区应有正确的截面形状机头内最好设有适当的调节装置 应有足够的压缩比（流道型腔最大截面积/成型部分截面积）2.5～10 机头结构紧凑，利于操作 合理选择材料 （耐热、耐蚀、耐磨） 挤出模具典型结构： 1.管材挤出模具典型结构： 直角式： 旁侧式： 管材挤出机头设计： 1.口模 作用：成型管材外表面轮廓 主要设计参数： （1）口模内径：D=kds 依据经验为主 （2）定径段长度： 作用：增加进入成型区熔体阻力，消除分流痕迹 按管材外径计算： L1＝（0.5～3）ds 按管材壁厚计算： L1＝ct 管材挤出机头设计： 2.芯棒 （1）芯棒外径 作用：决定管材内径 d = D－2? ，? ＝（0.83～0.94）管材壁厚 （2）芯棒长度和压缩角 L2 =（1.5～2.5）D0 压缩角 ? ：低粘度取45°～60 ° 高粘度30°～50 ° 管材挤出机头设计： 3.拉伸比和压缩比 拉伸比：口模和芯棒在定型区的环隙截面积与挤出管材截面积之比，反映了在牵引力或牵引速度作用下，管材从高温型坯到冷却定型后的截面变形状况，以及纵向取向程度和拉伸强度 I =（D2－d2）/（Ds2 － ds2 ） 压缩比：压缩比是指机头和多孔板相接处最大料流截面积与口模和芯棒在成型区的环形间隙面积之比，它反映挤出成型过程中塑料熔体的压实程度。对于低粘度塑料，压缩比? = 4～10；对于高粘度塑料，? = 2.5～6。 管材挤出机头设计： 4.分流器和分流器支架 扩张角α ：30o～90o 应大于压缩角? 分流器分流锥面长度： L3 =（0.6～1.5）D0 分流器支架 ：用于支撑分流器及芯棒，并搅拌物料。 小型机头3根，中型4根，大型6～8根 定径套设计 1.外径定型 内压法 ： d0 = （1.00～1.02）ds 对于聚氯乙烯塑料： 真空吸附法：d0 =（1+Cz）ds 定径套设计 2.内径定型 锥度：0.6:100～1.0:100 定径套外径尺寸：（1.02～1.04）Ds 棒材挤出模结构： 吹塑薄膜挤出机头结构： 电线电缆挤出机头结构： 异型材挤出机头结构： 二、滚塑成型 滚塑成型 原理 用两瓣密闭模，将相当于制品重量的塑料量注入，同时以异向回转并在熔融炉内加热，这时塑料体即均匀贴于內壁而熔融塑化，成为制品。 过程 应用 球体(如:浮标)、玩具、大型中空件(如:塑料溜滑梯) 二、滚塑成型 成型过程： 二、滚塑成型 三、热压成型 三、热压成型 成型过程 三、热压成型 四、低发泡注塑成型 四、低发泡注塑成型 五、中空吹塑成型 分类：注射吹塑成型、挤出吹塑成型 主要用于制造各种塑料容器： *塑料成型工艺与模具设计 直通式： 旋转、加热 冷却 取件 加热 滚塑成型制品 原理 将塑料膜或塑料板加热到半融状态(Tg)，以压力将其成型至与模具型腔相同的形状，冷却后经后处理(如:裁边)即得所需产品。 过程 应用 塑料餐具、冰箱內槽等 夹持 加热 加压成型 冷却 裁边 热压成型制品 低发泡塑料——发泡率在5倍以下、密度为0.2～1.0g/cm3的塑料，也称合成木材。 原理 在塑料中加入一定的发泡剂，通过注塑成型获得内部低