机械制造技术（上册）李兆铨电子教案 第四章 3 8.ppt

第四章 机械加工精度 4.1 工艺系统的几何误差 4.2 工艺系统受力变形引起的加工误差 4.3 工艺系统热变形引起的加工误差 4.4 加工误差的综合统计分析 4.5 提高加工精度的工艺措施 4.1 工艺系统的几何误差 4.1.1 原理误差（principle error） 4.1.2 机床误差（machine-tool error） 4.1.3 夹具(fixture)的制造误差和磨损 4.1.4 刀具(cutting-tool)的制造误差和磨损 4.1.5 调整误差 4.1.1 原理误差（principle error） 原理误差是由于采用了近似的刀刃轮廓或近似的成形运动进行加工所产生的误差。 4.1.2 机床误差（machine-tool error） 1 主轴（principal axis）误差 2．导轨误差（guide way error） 3．传动链误差（transmission error） 1 主轴（principal axis）误差 （1）主轴的几何偏心（geometry eccentric） 主轴的几何偏心是指主轴锥孔、定心外圆、轴肩支承面等工件或刀具的安装基面几何轴线与主轴回转轴线不重合（图4-1）。产生几何偏心的原因：一是主轴的安装基面与主轴轴颈存在同轴度和垂直度误差，二是滚动轴承内孔与内环滚道存在同轴度误差。 （2）主轴的回转误差（rotation error） 理论上机床主轴回转时，回转轴线的空间位置应该固定不变，然而实际上由于主轴系统存在各种误差，主轴瞬时回转轴线在空间的位置往往都是周期变化的，即存在实际回转轴线相对理想回转轴线的漂移，这个漂移量就是回转误差。 主轴的径向跳动会使零件产生圆度误差（roundness error）。图4-3为在镗床上镗孔工件不动刀具回转的情况，假设主轴的纯径向跳动使其轴线在Y坐标方向上作简谐直线运动，其运动频率与主轴转速相同，振幅为A。又设主轴中心偏移最大（等于A）时，镗刀刀尖正好通过水平位置1，当镗刀转过φ角时，刀尖的水平和垂直分量各为 ①主轴回转误差对加工精度的影响 ②影响主轴回转误差的主要因素 ③提高主轴回转精度的措施 2．导轨误差（guide way error） （1）导轨在水平面内的直线度误差△y（2）导轨在垂直内的直线度误差△z （3）前后导轨的平行度误差δ （4）导轨对主轴回转轴线的平行度或垂直度误差 3．传动链误差（transmission error） 结论： （1）减少传动元件数目，即缩短传动链，可减少误差来源。 （2）当kj1，即升速传动，则误差被扩大，反之可缩小误差，因此采用降速传动尤其是减少末端传动件的传动比，有利于提高传动精度。 （3）提高传动元件精度，尤其是末端传动元件的制造和装配精度，可以减少传动链误差。 4.1.3 夹具(fixture)的制造误差和磨损 工件在加工中是通过定位和夹紧来保证与刀具之间的正确位置的，因而夹具的误差，特别是定位元件和导向元件的误差，将直接影响工件的加工精度 。 为了保证工件的加工精度，必须对夹具的制造精度加以规定，一般精加工时，夹具主要尺寸和位置公差应为工件上相应公差的1/2~1/3；粗加工时，因工件公差较大，可取工件相应公差的1/5~1/10。对夹具上的定位、导向等元件，应安排适当的热处理，以提高其耐磨性。 4.1.4 刀具(cutting-tool)的制造误差和磨损 刀具的种类繁多，它们对加工精度的影响各不相同 1 定尺寸刀具，刀具的尺寸精度直接影响工件的尺寸精度。 2 成形刀具，刀具的形状决定了被加工表面的形状，因此刀具形状精度直接影响被加工表面的形状精度。 3 展成刀具，其刃口形状应是加工表面的共轭曲线，因此刀刃的形状误差也会影响加工表面的形状精度。 4 对于一般刀具其制造精度对加工精度无直接影响，但任何一种刀具在切削过程中都不可避免地要磨损，从而使工件产生加工误差。 刀具尺寸磨损的过程可分为三个阶段，在初期磨损阶段（ll0），磨损较快；正常磨损阶段（l0ll，）尺寸磨损与切削路程成正比，在急剧磨损阶段（ll，），刀具已不能正常工作，因此在此之前必须重新磨刀。 为了减少刀具磨损对加工精度的影响，应根据具体情况合理选择刀具材料，切削用量和冷却润滑液，并保证刀具的刃磨质量。 4.1.5 调整误差 在机械加工中，为了获得规定的加工精度，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整工作不可能绝对准确，因而产生调整误差。 4.2 工艺系统受力变形引起的加工误差 4.2.1 工艺系统的刚度 4.2.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响 4.2.3 减少工艺系统受力变形的措施 4.2.4 工件残余应力引起的