精密加工__第2章_精密磨削加工.ppt

2.4 超精密磨削加工简介 精密与特种加工 第2章 精密磨削加工 2.4 超精密磨削加工简介 精密磨削是指加工精度为l～0.1um、表面粗糙度值Ra0.2～0.025um 超精密磨削加工加工表面粗糙度值Ra≤0.025μm，加工精度达到或高于0.5～ 0.1μm。 镜面磨削一般是指加工表面粗糙度值Ra≤0.02～0.01μm，表面光泽如镜的磨削方法，在加工精度的含义上不够明确，比较强调表面粗糙度的要求，从精度和表面粗糙度相应和统一的观点来理解，镜面磨削应该属于精密和超精密磨削范畴。 研磨是精密零件制造、修理的最重要的加工方法，尺寸精度达到≤1～0.1μm、圆度误差0.1μm、表面粗糙度值Ra≤0.1～0.006/ μ m。 2.4.1 超精密磨削的特点 超精密磨床是超精密磨削的关键 超精密磨削是在超精密磨床上进行，加工精度主要取决于机床，加工中不可能加工出比机床精度更高的工件。 由于超精密磨削的精度要求越来越高，已经进入0.01μm甚至纳米级，这就给超精密磨床的研制带来了很大困难，需要多学科多技术的密集和结合。 超精密磨削是一种超微量切除加工 2.4.1 超精密磨削的特点 超精密磨削是一种极薄切削，其去除的余量可能与工件所要求的精度数量级相当，甚至小于公差要求，因此在加工机理上与一般磨削加工是不同的。 超精密磨削是一个系统工程 2.4.1 超精密磨削的特点 影响超精密磨削的因素很多，各因素之间又相互关联 如图 。 超精密磨削需要一个高稳定性的工艺系统，对力、热、振动、材料组织、工作环境的温度和净化等都有稳定性的要求，并有较强的抗击来自系统内外的各种干扰能力。所以超精密磨削是一个高精度、高稳定性的系统。 超微量切除 2.4.2 超精密磨削机理 超精密磨削是一种极薄的切削。切屑厚度极小，磨削深度可能小于晶粒的大小，因而磨削就在晶粒内进行。一般说来，磨削加工中，磨削力须大于晶体内部非常大的原子、分子结合力，使磨粒上所承受的切应力显著地增加并变得非常大，以致于接近被磨削工件材料的剪切强度极限。 与此同时，磨粒切削刃处受到高温和高压的作用，要求磨粒材料有很高的高温强度和高温硬度。 对于普通磨料，在高温、高压和高剪切力的作用下，磨粒将很快磨损或崩裂并以随机方式不断形成新的切削刃，虽然使其连续磨损成为可能，但通常得不到高精度和低粗糙度的磨削质量。 因此，在超精密磨削时一般多采用人造金刚石、立方氮化硼等超硬磨粒砂轮。 （钛合金：CBN；不锈钢：一般白刚玉；磨内孔：单晶刚玉或微晶刚玉；噢氏体比马氏体粘附性强选SiC；磨硬度大于HRB275以上材料可选CBN） 2.4.2 超精密磨削机理 HRA：是采用60kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度，用于硬度极高的材料 如硬质合金等 。HRB：是采用100kg载荷和直径1.58mm淬硬的钢球，求得的硬度，用于硬度较低的材料 如退火钢、铸铁等 。 HRC：是采用150kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度，用于硬度很高的材料 如淬火钢等 。 2.4.2 超精密磨削机理 磨屑形成过程 2.4.2 超精密磨削机理 砂轮可以看成是具有弹性支承的多刃刀具，而磨粒切削刀可近似地看成一个球形，因而砂轮工件系统可以用一个简单的弹簧缓冲系统来表示，见图2.19。在弹簧缓冲系统中，球形磨粒支持在系统的一端，并绕着另一端的固定中心旋转。 ⊙典型磨屑形成过程分为三个阶段： 滑擦阶段 2.4.2 超精密磨削机理 磨粒切刃与工件开始接触，切削厚度由零逐渐增加。在切削压力作用下法向力迅速上升，工件表层、砂轮及机床系统发生弹性变形，磨粒沿工件表面滑行并发生强烈挤压摩擦，由摩擦能转变为热能，温度逐渐上升。当金属温度上升到某一临界点时，材料中逐步增加的剪应力超过了随温度上升而下降的屈服应力时，工件材料就开始产生塑性变形。 刻划 耕犁 阶段 2.4.2 超精密磨削机理 工件材料开始发生塑性变形就表明磨削过程进入了刻划阶段。这时磨粒切削刃切入工件金属材料的基体，金属材料由于发生滑移而被推向切削刃前方及两侧，导致材料的流动及表面隆起现象。根据球形切削刃表面金属材料流动速度的分析可见 图2.20 a :在球形磨粒前方有一区域 半锥角为摩擦角的圆锥体 为中性点，材料静止不动，称为死区。死区以外的材料按最小阻力方向流动，即死区以上材料向上流动，死区以下材料向已加工表面流动，死区左右材料向两侧流动，死区成为磨削切刃与变形材料间的缓冲区域。 刻划阶段的特点是材料的塑性流动与隆起是由于磨粒切削刃通过死区作用于工件材料而产生，最后在表面上形成沟纹或划痕，但不形成切屑。 2.4.2 超精密磨削机理 图2-20 金属材料的刻划与切削过程 切削阶段 2.4.2 超