金属切削加工方法与设备 教学课件 作者 陈根琴 1第4章.pptVIP

第四章 内圆表面加工及设备 4.1内圆表面的加工 内圆表面可以在车床、钻床、镗床、拉床、磨床上进行。常用的方法有： 1.内圆表面的钻削加工 2.内圆表面的镗削加工 3.内圆表面的磨削加工 4.内圆表面的拉削加工 5.内圆表面的精整、光整加工 内圆表面的各种加工方案及其所能达到的经济加工精度和表面粗糙度见表3－11 4.2内圆表面的钻削加工 2.Z3040型摇臂钻床 Z3040型摇臂钻床适用于单件和中小批生产中大、中型零件的加工。 （1）主要技术参数 主参数为最大钻孔直径：40mm （2）主要部件及其功能 （3）传动系统 4.2.2 麻花钻、扩孔钻和铰刀 1.麻花钻 麻花钻用于在实体材料上加工低精度的孔,也可用于扩孔。 （1） 麻花钻的结构组成 麻花钻由工作部分、柄部和颈部三部分组成(图4-4 (a)、(b))。 （3） 麻花钻切削部分的几何角度（见图4-5） 螺旋角? 前角?om 后角?fm 主偏角?rm 锋角（顶角）2? 横刃斜角? 2. 深孔钻 深孔指孔的深度与直径比L/D＞5的孔。一般深孔L/D=5～10还可用深孔麻花钻加工，但L/D＞20的深孔则必须用深孔刀具才能加工。 典型的深孔刀具：适用于小直径深孔钻的枪钻，适用于中等直径的深孔加工的喷吸钻。 3.扩孔钻 扩孔钻结构型式分为带柄和套式两类。如图4－8所示，直柄扩孔钻适用范围为d＝3～20mm；锥柄扩孔钻适用范围为d＝7.5～50mm；套式扩孔钻适用于大直径及较深孔的加工，尺寸范围d＝20～100mm，扩孔余量直径值0.5～4。 4. 铰刀 铰刀的工作部分包括切削部分和修光部分。切削部分呈锥形，担负主要的切削工作。修光部分用于矫正孔径、修光孔壁和导向。修光部分的后部具有很小的倒锥，以减少与孔壁之间的摩擦和防止铰削后孔径扩大。 铰刀常见种类 5．孔加工复合刀具 （1）孔加工复合刀具的特点 ●生产率高 ●各加工表面之间获得较高的 位置精度 ●集中工序，降低加工成本 （2）孔加工复合刀具的类型 ① 同类刀具复合的孔加工复 合刀具 ② 不同类刀具复合的孔加工复合刀具 4.2.3内圆表面的钻削加工方法 1．常用钻孔方法及注意事项 ① 钻削通孔时，当孔快要钻通时，应变自动进刀为手动进刀。 ② 钻不通孔时，应按钻孔深度调整好钻床上的挡块、深度标尺等。 ③ 一般钻削深孔时，钻削深度达到钻头直径3倍时，钻头就应退出排屑。 ④ 钻削直径超过30mm的大孔时，一般应分2次钻削。。 ⑤ 钻削直径小于1mm的小孔时，开始进给力要轻，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔试切的正确位置。 2．扩孔方法 （1）用麻花钻扩孔 扩孔前的钻孔直径为孔径的0.5～0.7倍，扩孔时的切 削速度约为钻孔的1/2，进给量为钻孔的1.5～2倍。 （2）用扩孔钻扩孔 钻孔后，在不改变工件和机床主轴相互位置的情况 下，立即换上扩孔钻进行扩孔，这样可使钻头与扩孔钻的 中心重合，使切削均匀、平稳，以保证加工精度。扩孔前 可先用镗刀镗出一段直径与扩孔钻直径相同的导向孔，这 样可使扩孔钻一开始就有较好的导向孔，而不致随原有不 正确的孔偏斜。这种方法多用于在铸孔、锻孔进行扩孔。 3．铰孔 铰孔时的注意事项如下: ① 铰削余量要适中。粗铰余量一般为0.15～0.35mm，精铰余量 一般为0.05～0.15mm。 ② 铰削精度较高。 ③ 铰削时采用较低的切削速度，并且要使用切削液。粗铰时切 削速度取0.07～0.17m/s，精铰时取0.025～0.08m/s。 ④ 铰刀适应性很差。一把铰刀只能加工一种尺寸、一种精度要 求的孔。 ⑤ 铰刀与主轴之间应采用浮动连接。 ⑥ 机用铰刀不可倒转，以免崩刃。 ⑦ 手工铰孔过程中，如果铰刀被切屑卡住，不能用力扳转铰 手，以防损坏铰刀。应想办法将铰刀退出，清除切屑后，再加 切削液，继续铰削。 4.3 内圆表面的镗削加工 3．传动系统 （1）主运动 TP619型卧式铣镗床的主运动包括镗轴的旋转运动及平旋盘的旋 转运动，镗轴名义上有36级转速，但由于中间转速部分有13级重 复，因此，实际上镗轴只有3?2?3?2?13=23级转速，平旋盘只有 3?2?3=18级转速。 4.3.2 镗刀 镗刀的分类： 按其切削刃的数量可分为单刃镗刀、双刃镗刀和多刃镗刀； 按其加工表面可分为通孔镗刀、盲孔镗刀、阶梯孔镗刀和端面镗刀； 按其结构可分为整体式、装配式和可调试。 4.3.3 内圆表面的镗削加工方法 1.垂直孔的镗削方法 （1）回转法镗垂直孔系 （2）心轴校正法镗削垂直孔系 2．平行孔系的镗削方法 （1）试切法镗平行孔系 3