金属切削原理与刀具教学课件 作者 张若锋 邓健平 第4章.pptVIP

4.1 切屑的种类及控制 4.1.1 切屑的基本形态 工件上的切削层材料经过切削，被切离工件基体， 形成切屑。会出现4种不同形态的切屑，如图4.1所示。 4.1.2 切屑的流向与卷曲 1．切屑的流向 如图4.2所示，在直角自由切削时，切屑沿正交平面 方向流出。在直角非自由切削时，切屑流出方向与主剖面 形成一个出屑角?c；斜角切削时，出屑角?c近似等于刃 倾角?s。 如图4.3所示为刃倾角?s对切屑流向影响的示意图。 当?s为正值，切削开始时刀尖与工件先接触，切屑流向 待加工表面，对半精加工、精加工有利；当?s为负值， 切削开始时刀尖后接触工件，切屑流向已加工表面，容易 划伤已加工表面，在粗加工，尤其是在断续切削时，可避 免刀尖受冲击，起到保护刀尖的作用。 2．切屑的卷曲 在切削加工中，工件上的切削层在刀具推挤作用下， 产生沿剪切面的滑移变形后，形成切屑沿刀具前面流出。 沿前刀面流出的切屑，继续进行剪切滑移变形，其底层的 金属变形最严重，使切屑底层的长度比上层长，于是，切 屑在流动时长边向短边卷曲，使切屑产生弯曲，最后从C 点离开前面，如图4.4所示。 在形成切屑的过程中，切削层金属经过严重的塑性变 形后，其塑性降低、硬度提高、脆性增大，从而为切屑的 折断提供了有利的条件。可采取在刀具前刀面上磨制出断 屑槽或装置断屑挡板，使切屑在基本变形的基础上，流经 前刀面时产生附加的弯曲变形，以达到折断切屑的目的。 4.1.3 断屑的原因和屑形 1．断屑的原因 （1）切屑在流出过程中遇到障碍物受到弯曲力矩而折 断。如图4.5所示， 如图4.6所示为切屑在卷曲运动过程中与工件的待加 工表面相碰，受到反力F形成的弯曲应力作用，切屑折断 成C形切屑。 如图4.7所示为切屑与工件的过渡表面相碰后形成圆 卷形切屑。 （2）切屑在流动过程中靠自身重量甩断。若切屑在从前 刀面流出过程中未与刀具或工件相碰，则有可能形成长的 2．切屑的屑形 根据GB/T 16461—1996的规定，切屑的形状与名称 分为8类，如表4.1所示。 理想切屑形状的标准：不影响操作者的安全；不损伤 已加工表面、刀具和机床；不妨碍正常工作；易于清理和 运输。因此，表4.1所示中比较理想的切屑形状是短管状 切屑、平盘旋状切屑、锥盘旋状切屑、短环形螺旋切屑和 短锥形螺旋切屑，以及带防护罩的数控机床和自动机床上 得到的单元切屑和针形切屑。其中最安全、散热效果较好 的切屑形状是短屑中的C形、6字形切屑，以及100mm左 右长度的螺旋切屑。 4.1.4 控制切屑的方法 1．磨制断屑槽 对于硬质合金车刀，可在前面上磨制出断屑槽和选择 合理的断屑槽的斜角，是控制切屑折断及流向的措施。 （1）断屑槽的形式。如图4.10所示。 ① 折线形断屑槽。折线形断屑槽的前面为直线形，反屑面 也为直线形，用小圆弧连接，如图4.10（a）所示。 ② 直线圆弧形断屑槽。直线圆弧形断屑槽的前面为直线 形，反屑面是一段圆弧形，如图4.10（b）所示。 ③ 全圆弧形断屑槽。全圆弧形断屑槽的前面和反屑面是由 同一半径的圆弧面组成，如图4.10（c）所示。 择较大的断屑槽宽度。 ② 反屑角?Bn的选择。 反屑角增大，切屑容易折断，但?Bn太大，切屑容 易堵塞，使切削力增大和切削温度升高。通常?Bn按槽 形选择。 ③ 卷屑槽斜角?Bn。 常见的有外斜式、平行式和内斜式3种，如图4.11所示。 如图4.11（a）所示，外斜式的主要特点是卷屑槽的 宽度外宽内窄，深度外深内浅。因此槽A点处的切削速度 高，槽宽窄，切削时，切屑顺前刀面流出先碰反屑面，并 以较小的弯曲半径卷曲：B点处的切削速度低，槽宽深， 切屑后碰反屑面，并以较大的弯曲半径卷曲。当槽底制有 ??s角时，力F使得切屑流向工件表面，与工件表面相碰 后形成C形切屑。 如图4.11（b）所示，平行式的特点是卷屑槽的宽 度、深度前后均相等，其断屑效果与外斜式相近。 如图4.11（c）所示，内斜式的主要特点是卷屑槽的 宽度外窄内宽，深度外浅内深。因此槽B点处的切屑先碰 反屑面，并以较小的卷曲半径卷曲，当槽底制有+?s角 时，力F使得切屑往往成螺旋形背离工件流出，卷曲到一 定长度后靠自身重量甩断形成螺旋形切屑。内斜式一般用 于半精车或精车的场合。 ?r= 60°～90°； 刃倾角?s可控制切屑的流向，使切屑 碰到加工表面或刀具后刀面上造成断屑。 4．附加断屑装置 在刀具前面固定附加断屑挡块，使切屑碰撞挡块折断 5．间断进给断屑 在加工塑性高的