零件的数控车削加工 教学课件 作者 王国锋 主编 项目二 项目二.pptVIP

尚辅网 尚辅网 最终目标：能车削加工螺纹零件 促成目标： 能制订螺纹零件数控车削加工工艺 能用SINUMERIK-802S/C数控系统的G54－G57、G96/G97、G25/G26、倒圆/倒角、G04、LCYC93 、LCYC97等指令编程 能操作SINUMERIK-802S/C数控车床CK6140型掉头加工出合格的螺纹零件 能正确检测零件精度 能正确对所用数控车床进行日常维护与保养 工作任务 编制螺纹零件数控加工工艺文件 编制螺纹零件数控加工程序 螺纹零件的加工及检测 数控车床的日常维护与保养 零件图纸（图1－示范用） 零件图纸（图2－训练用） 模块一 编制螺纹零件数控车削工艺 学习任务一：工艺分析 【步骤一】：数控加工内容的选择 　　　该零件所有内容选择在同一台数控车床上完成。该零件有圆弧过渡表面、外螺纹和外沟槽等，加工余量不是很大，适合在数控车床上完成全部加工。 【步骤二】：零件的工艺性分析 　　　该零件表面由圆柱、圆弧、外沟槽及外螺纹等构成。外圆尺寸 、 和 精度要求较高，表面粗糙度要求Ra1.6。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45号钢，无其他热处理和硬度要求。该零件各台阶直径相差不大，力学性能要求不高，并为小批量生产，因此毛坯选用普通型材。 学习任务二：工艺路线的设计 【步骤一】：加工方法及加工方案的选择 　　　本零件采用车端面和车外圆的加工方法，采用粗车→精车的加工方案。因为零件尺寸精度达到IT9级，表面粗糙度要求达到Ra1.6，粗车后余量较均匀，不需安排半精加工。 【步骤二】：加工阶段的划分 　　　划分成粗加工和精加工二个加工阶段。因为粗车时因加工余量大、切削力和夹紧力大等因素会造成较大的加工误差，如果粗、精加工混在一起，就无法避免由上述原因引起的加工误差。划分成粗、精加工二个加工阶段，粗加工造成的加工误差可通过精加工得到纠正，从而保证加工质量。 【步骤三】：工序的划分 　　　采用按安装次数来划分工序，零件需调头装夹车端面保证总长及端面质量，因此共分二个工序。 【步骤四】：加工顺序的安排 　　　零件在切削过程中涉及到切削加工工序及辅助工序的安排。切削加工顺序原则上按照先粗后精、先近后远的加工顺序。在切削加工过程中，精加工 、 和 三段外圆前需安排尺寸检验的辅助工序。本零件不涉及热处理工序的安排。 学习任务三：工序设计 【步骤一】：机床的选择 　　　该零件是轴类零件，带有圆弧，零件尺寸不大，所需刀具也不多。利用现有生产设备，选用数控实训中心的CK6140型卧式数控车床加工。 【步骤二】：装夹方案的确定 　　　加工的零件属于小批量生产，故采用通用夹具三爪自定心卡盘装夹。第一次装夹完成左端面外的其他全部加工内容，装夹毛坯时轴向外露约75mm，以毛坯外圆作为定位基面，其轴心线作为径向定位基准。第二次调头装夹时用铜皮包住夹紧部位，轴向外露约20mm。 【步骤三】：刀具的选择 　　　一般优先采用标准刀具。但考虑到学校实训条件，推荐选用焊接式硬质合金刀具。 　　　粗车选用硬质合金93°外圆车刀。 　　　精车选用硬质合金90°外圆车刀，主、副偏角都不会发生碰撞工件的现象。 　　　切断选用硬质合金割刀，刀宽4mm。 车螺纹选用硬质合金60°外螺纹车刀。 【步骤四】：走刀路线的确定和工步顺序的安排 　　　为了缩短加工路线，减少空行程时间，以及保证被加工工件的精度和表面粗糙度，采用车端面→粗车外圆→精车外圆→车螺纹退刀槽→车螺纹→切断零件的顺序。 【步骤五】：切削用量的确定 　　　根据粗、精加工时切削用量的选择原则和选择方法，选择如下： (1)选择背吃刀量 粗车循环时选背吃刀量ap=1.5mm，精车时ap=0.1mm。 (2)确定主轴转速 ①车削直线和圆弧轮廓时的主轴转速。查工艺手册取粗车的切削速度vc=90m/min，精车的切削速度vc=120m/min，根据坯件直径(精车时取平均直径)，利用公式计算，并结合机床说明书选取。粗车时，转速n=700 r/min；精车时，主轴转速n=1200 r/min。 ②车螺纹时的主轴转速。用公式(P是螺纹导程)计算，取主轴转速n=520 r/min。 ③切螺纹退刀槽和割断时的主轴转速。转速n=300 r/min。 (3)选取进给量 查表取粗车进给量f＝0.3mm/r，精车进给量f＝0.08mm/r；切螺纹退刀槽和割断进给量f＝0.08mm/r；车螺纹时的进给量等于螺纹导程即f＝2mm/r。 【步骤六】：测量方法的确定 　　　本工件为小批量生产，采用通用量具，如螺纹样板、螺纹千分尺、螺纹环规、游标卡尺、千分尺和粗糙度样板等。在粗加工结束精加工开始前应进行停机检验关键尺寸。 用游标卡尺或千分尺测量外径和