橡胶材料与配方（ 第二版） 教学课件 作者 聂恒凯 主编 第九章 橡胶配方设计原理.pptVIP

尚辅网 尚辅网 橡胶材料与配方第九章 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 C、填充补强剂 补强性能越好的填料，产生的C相越多， 耐疲劳性能愈差。 填充体系的选用原则是：①填充剂应尽可能选用补强性小的品种；②填充剂的用量尽能的少。 D、软化体系的影响 耐疲劳配方的软化剂选择原则是： ①尽可能选用软化点低的非粘稠性软化剂； ②软化剂的用量要尽可能多一些，但反应性的软化剂用量不宜多。 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 橡胶配方设计原理 尚辅网 三、压延 压延在橡胶加工中是技术要求较高的工艺过程，其胶料应同时满足如下4个要求： ①具有适宜的包辊性 ②具有良好的流动性 ③具有足够的抗焦烧性 ④具有较低的收缩率 设计压延胶料配方时，应在包辊性、流动性、收缩性三者之间取得相应的平衡。 (一)生胶的选择 (二)填充剂的影响 (三)软化剂的影响 (四)硫化体系的影响 通常压延胶料120℃的焦烧时间，应在20～35min。 尚辅网 四、焦烧性 胶料在存放或操作过程中产生早期硫化的现象叫焦烧。通常在设计胶料配方时，必须保证在规定的硫化温度下硫化时间最短，在加工温度下焦烧时间最长。胶料的焦烧性通常用120℃时的门尼焦烧时间t5表示，各种胶料的焦烧时间，视其工艺过程、工艺条件和胶料硬度而异。一般软的胶料为10~20min；大多数胶料(不包括高填充的硬胶料或加工温度很高的胶料)为20～35min；高填充的硬胶料为35～80min。 尚辅网 20～27 12 9 6 12 10 4 60以上 75 12 13 25 16 6 次磺酰胺类 促进剂DM 促进剂TMTD 促进剂TMTM 促进剂D 促进剂PZ 填充50质量份HAF胶料 未填充炭黑胶料 门尼焦烧时间t5(127℃)/min 促进剂 尚辅网 五、抗返原性 所谓返原性，是指胶料在140～150℃长时间硫化或在高温(超过160℃)硫化条件下，硫化胶性能下降的现象。出现返原现象后，硫化胶的拉伸强度、定伸应力及动态疲劳性能降低，交联密度下降。从硫化曲线上看，达到最大转矩后，随硫化时间延长，转矩逐渐下降。 尚辅网 2.硫化体系的影响 硫化体系是影响天然橡胶硫化返原性的主要因素。不同硫化体系对天然橡胶180℃的硫化曲线如图9-41所示。 尚辅网 六、包辊性 尚辅网 在辊温较低的I区，生胶的弹性大，硬度高，易滑动，难以通过辊距，而以“弹性楔”的形式留在辊距中，如强制压入，则变成硬碎块，所以不宜炼胶；随温度升高而进入第Ⅱ区，此时橡胶比较容易变形，即有塑性流动又有适当的高弹形变，可在辊筒上形成一圈弹性胶带，包在辊筒上，不易破裂，便于炼胶操作；温度进一步升高，进入第Ⅲ区，此时橡胶黏度降低，流动性增加，分子间作用力减小，粘弹性胶带的强度下降，不能紧紧包在辊筒上，出现脱辊或破裂现象，很难进行炼胶操作；温度再升高，进入第Ⅳ区，此时橡胶呈粘稠状而包在辊筒上，并产生较大的塑性流动，有利于压延操作。 尚辅网 七、自粘性 所谓自粘性，是指同种胶料两表面之间粘合性能。 尚辅网 提高黏着性的方法： 使用增粘剂可以有效地提高胶料的自粘性。 常用增粘剂有松香、松焦油、妥尔油、萜烯树脂、古马隆树脂、石油树脂和烷基酚醛树脂等，其中以烷基酚醛树脂的增粘效果最好。 容易喷出的配合剂，如蜡类、促进剂TMTD、硫黄等应尽量少用，以免污染胶料表面，降低胶料的自粘性。 胶料焦烧后，自粘性急剧下降，因此对含有二硫代氨基甲酸盐类、秋兰姆类等容易引起焦烧的硫化体系要严格控制，使其在自粘成型前不产生焦烧现象。 尚辅网 八．喷霜 喷霜是指胶料中的液体或固体配合剂由内部迁移到表面的现象。常见的喷霜形式大体上有三种，即“喷粉”、“喷油”和“喷蜡”。 导致喷霜的内在原因是，某些配合剂在胶料中发生过饱和或不相容。 某些加工工艺，如橡胶的可塑度过大、配合剂分散不均、炼胶时辊温过高、硫化温度过高、硫化不足等，都是导致喷霜的原因。而硫