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干熄焦焦炭烧损研究 杨建华崔平 (马钢煤焦化公司邮编243000安徽工业大学化工学院邮编243002) 刖青 白干熄焦技术f“泛工业化应用以来，焦炭的烧损率是人们重点关注的问题之一。由于工业上计量方 法、计量精度难以满足准确测试焦炭烧损的要求，并且烧损值与与工艺运行状况关系甚大，以至于烧损值 众说纷纭。 马钢煤焦化公司与安徽工业大学化工学院合作开展了于熄焦工艺运行优化的研究，选择了两套干熄 焦系统进行不同工况下的相关测试，对干熄炉、干熄焦锅炉作了物料平衡、热量平衡、姗分析；对干熄焦 过程的焦炭烧损进行了系统研究，包括不同装置、不同工况时的焦炭烧损测试，在实验室进行了焦炭溶损 的动力学研究。下面概要介绍有关研究结果。 1干熄焦焦炭烧损过程分析 除了装焦时，干熄炉预存室中气体是基本静止的，因此焦炭在预存室的烧损可以忽略不计；冷却室 斜道1／2处的温度在700C左右，可以认为斜道1／2以下部位的焦炭没有与循环气体发生反应；一次除尘 器的气体温度远在焦炭起始反应温度之上。 从以上干熄焦系统的温度分布看，各部位焦炭的烧损如下：一次除尘器内循环气体的一氧化碳、氢 等可燃组分与导入空气中的氧混合燃烧生成二氧化碳、水，剩余的氧使循环气体夹带的焦粉燃烧生成二氧 化碳。降温后的循环气体j茳入干熄炉，在斜道1／2以上部位，发生焦炭与二氧化碳、水汽的反应，生成一 氧化碳，少量的氧也与焦炭反应生成一氧化碳。 从以上分析可知，在干熄焦系统中的焦炭损耗是碳溶损为主，燃烧损耗主要发生在一次除尘器，烧 的是焦粉。 2焦炭烧损测试 由于现场生产条件所限，进入干熄炉的红焦质量及排出于熄炉的冷焦质量很难准确测定。最直接、 便利的测定烧损的办法是测放散气体量及其含碳量(二氧化碳、一氧化碳)，由于放散装置上没有合适的测 定位置，为了测试，在生产中进行改造是不现实的，我们近似地认为导入气体(空气、氮气)量等于放散 气体量(实际反应产物的摩尔数略大于导入气体的摩尔数)，采用循环气体的碳平衡测定焦炭烧损。 循环气体中可燃成分的控制与焦炭烧损和产汽率有密切的关系。循环气体经换热除尘后，从干熄炉底 部进入，与自上而下的炽热焦炭进行逆流换热，气体中C02与焦炭发生碳溶反应，生成C0，带有大量C0的 循环气体进入环形风道，然后与空气导入孔进入的空气混合，C0与空气中的0z反应生成C晓，从而降低了 循环气体中的Co浓度，使C0浓度保持在一个安全范围，测试数据表明，提高出入炉循环气ft,co的百分比 导致烧损率降低。 一般睛况下经由空气导人阀向干熄炉环形烟道内导入空气．首先被烧掉的是循环气体内的可燃气体如 c0、比、CH。，其次是焦粉，最后为小块径焦炭。因此，可以通过控制可燃气体含量的手段来控制焦炭(焦粉) 的烧损率。通过两批测试分析计算可以看出，适当的减少入干熄炉循环气体中魄含量，增加C晗量，有助 于控制焦炭的烧损量。在保证安全的前题条件也因该寻求一个空气导入合适适量来控制其残余晓与焦炭的 反应。并控制放散气体的量来平衡出干熄炉气体成分的含量。因此，适当提高也和C0含量的控制范围可以 起到降低烧损率的作用。但是从提高经济效益角度考虑，对于整个干熄焦系统来讲，在保证降低烧损率的 同时还要考虑到锅炉产汽量，只有两者达到相对状态的平衡才能才能对整个系统起到优化的作用。 我们进行了两套干熄焦装置在不同工况时的焦炭烧损测试，通过调整循环风量、导入空气量、调整料 位、控制循环气体成分等，测得烧损值最低1．11％，最大1．85％，通常在1．3％-1．5％。 3焦炭溶损动力学研究 焦炭在干熄炉中的损耗主要是与水汽、二氧化碳发生溶损反应。有研究表明，水汽与焦炭的溶损反 应起始温度在790℃，二氧化碳反应的起始温度则要高50℃。 我们在实验室采用焦炭热失重法进行了焦炭二氧化碳溶损反应动力学研究。不同质量的焦炭的动力 学特性是有一定差异的，我们以马钢的焦炭为研究对象。 研究结果表明：焦炭与二氧化碳的起始反应温度为850℃左右，不同粒级的焦炭起始反应温度不同。 对于粒径在6mm-lOmm的焦炭，起始反应温度范围大致在900℃左右，而剧烈反应温度在1180。C左右：对于 左右。 因此，在干熄炉内，正常工况下首先熔损的是粉焦，其次是小块焦炭，最后才是大块焦炭。即起始 反应温度的先后JI够{J芋为：粉焦焦丁中块焦炭大块焦炭。可以认为在实际的生产过程中，大块焦炭的熔损 是非常