塑料成型工艺与设备 教学课件 作者 付宏生 第三章 塑料注射成型机.pptVIP

1.柱塞式注射机的注射成型原理 柱塞式注射机的注射成型原理如图3-10所示。首先注射机的合模机构带动模具的活动部分(动模)由左向右移动(见图3-10a),最终与模具的固定部分(定模)闭合，然后注射机的柱塞将由料斗中落入料筒里的粒料或粉料向前推进，与此同时，料筒中已经熔融成粘流状态的塑料，在柱塞的高压、高速推动下，通过料筒前端的喷嘴和模具的浇注系统以较高的速度射入已经闭合的模具型腔中(见图3-10b)。充满型腔的熔体在受压情况下，经冷却固化而保持型腔所赋予的形状。最后，柱塞复位，料斗中的料又落入料筒，注射机的合模机构带动模具的动模部分向左运动而打开模具，模具的推出机构将塑件推出模具(见图3-10c),至此完成一个成型周期。由于柱塞式注射机自身结构的原因，在注射成型中存在以下问题:(1)塑化不均匀 (2)注射量的提高受到限制 (3)注射压力损失大 2.螺杆式注射机的注射成型原理 首先也是由注射机的合模机构带动动模由左向右移动与定模闭合，接着液压缸活塞带动螺杆按要求的压力和速度，将积存于螺杆前端的熔融塑料经喷嘴和浇注系统射入模具型腔，在此过程中，螺杆不转动(见图3-11a)。当熔融塑料充满模具型腔后，螺杆对熔体仍保持一定的压力(即保压),以阻止塑料的倒流，并向型腔内补充因制件冷却收缩所需要的塑料(见图3-11b)。经一定时间的保压后，注射活塞上的压力消失，螺杆复叉开始转动。此时，由料斗进入料筒的塑料，随着螺杆的转动沿着螺杆再次向螺杆前端输送。在塑料向前输送过程中，它将接受来自料筒的外加热和螺杆的剪切摩擦热并均匀升温至粘流状态，随着积存于螺杆头部熔料量的增加，此处的熔体压力(背压，其大小可通过背压阀调节)也将不断上升。当压力值达到能够克服螺杆后退的阻力时，在螺杆转动的同时，将逐步后退，螺杆前端的熔料量逐渐增加，当螺杆退到预定位置时，即停止转动和后退，以上过程称为预塑。在预塑过程中或再稍长一段时间内，模具型腔内的塑件也在同时冷却硬化。当塑件完全冷却硬化后，模具打开，在推出机构的作用下，塑件被推出模外(见图3-11c),至此完成一个工作循环。 2.注射压力 注射压力是指将熔料从料筒注射进模具所需的压力。因为熔料在流动过程中在喷嘴、浇注系统和型腔处都会遇到流动阻力，只有螺杆(或柱塞)对熔料施加足够大的压力，才能使熔料克服这些阻力而流动。影响注射压力的因素有塑料的性能、塑化方式、塑化温度、模具温度、制品的形状及精度要求等，因此，注射压力要根据实际情况来选用。 注射压力的校核：该项工作是校核所选注射机的公称压力p公能否满足塑件成型时所需要的注射压力p0。塑件成型时所需要的压力一般由塑料流动性、塑件结构和壁厚以及浇注系统类型等因素决定，其值一般为70～150MPa，具体可参考表3-9。 通常要求： p公p0 5.合模力 合模力是指注射机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力。当高压的塑料熔体充填型腔时，沿锁模方向产生一个很大的胀型力，如图3-28所示。为此，注射机的额定合模力必须大于该胀型力，否则容易产生锁模不紧而发生溢料的现象，即 F合 F胀 = p腔 A分 式中 F合——注射机的额定合模力(N)； F胀——型腔的胀型力(N)； p腔——模具型腔内塑料熔体平均压力(MPa)，一般为注射压 力的0.3～0.65倍，通常为20～40MPa，也可参考表3-11； A分——塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和(mm2)。 (2)模板间最大开距　 为使成型后制品能方便地取出，模板间最大开距一般为成型制品最大高度的3～4倍。 Lmax=(3～4)hmax式中 Lmax——模板间最大开距(mm)； hmax——成型制品最大高度(mm)。 液压式合模系统模板间最大开距如下： Lmax=smax+Hmax式中 smax——动模板行程(mm)； Hmax——模具最大厚度(mm)。液压-机械式合模系统模板间最大开距如下： Lmax=smax+Hmin式中 Hmin——模具最小厚度(mm)。 7.开、合模速度 一般注射机动模板运行速度是：合模的起始及终了阶段速度要慢，其目的是为了保护模具、制件推出能够平稳以及加工带有嵌件的制品时嵌件的定位能够稳定与准确。中间的快是要求注射机在开、合模运动的中间，速度要快，以缩短成型周期，提高生产率。 8.空循环时间 空循环时间是指在没有塑化、注射保压、冷却、取