试分析前轴承座基架与抗磨板的装配和数控加工工艺可行性.docVIP

试分析前轴承座基架与抗磨板的装配和数控加工工艺可行性 随着公司数控加工设备不断增多，传统工艺方法难以提高生产效率。特别是在今年承接了多台超高压机组的情况下，生产任务更加紧迫。如何提高加工效率，是较好较快的完成生产任务是关键。就加工Q6003c/1前轴承座基架及其抗磨板装配和加工中所发现的问题进行分析探讨。 原工艺为：前轴承座基架（如图）在刨床上精铣上下平面后，由划线工确定工件中心，划键槽线，再将各抗磨板置于相应位置，以抗磨板上的锥孔默划前轴承座基架上的紧固螺孔（其中抗磨板为外购件，各锥孔相对位置精度要求应在0.05mm以内）。再上摇臂钻床加工各螺孔。连接后，上镗床或铣床精铣抗磨板平面。 此工艺方法存在问题：1、默划孔误差大，且钻孔是根据孔线加工，难免又存在偏差。故孔的位置精度难以保证，造成连接螺钉与抗磨板内锥孔捏合程度不理想。受力时会出现松动，影响抗磨板与前轴承座基架的链接紧固程度。2、此加工方法劳动强度大，工期相对较长。 图示为前基架固定抗磨板各螺孔位置简图 拟定工艺：前轴承座基架在数控龙门镗铣床上加工下平面后翻面加工上平面完后，根据毛坯轮廓确定中心，按实际毛坯轮廓尺寸确定各紧固螺孔的位置，利用数控钻孔循环点钻各螺孔（或钻螺纹底孔），装上抗磨板后，可直接随机床加工抗磨板平面。 此加工方法优点：1、较好保证螺孔的位置精度，螺钉与抗磨板内锥面连接更加紧固，不容易松动。2、且编写的程序可作为以后同类型工件加工的基本程序，只作简单修改即可使用。3、可连续作业，两次装夹可完成所有加工工序。减轻劳动强度，工期大大缩短。 拟定工艺加工方法关键在于：怎样将图纸理论尺寸与毛坯实际尺寸之间的偏差值测量出来，并经计算偏置到程序当中，最终达到设计和使用要求的目的。下面就谈谈其方法： 1、确定X轴中心。工件翻面后按毛坯找正压紧，上平面按尺寸铣到后，按毛坯各相关尺寸C与C’、D与D’关于中心对称，确定键槽中心（即X轴中心原点），并记下中心到相关轮廓距离分别记作为 “K” “L”（C=C’=K、D=D’=L）。 2、确定Y轴中心。沿键槽纵向（即X轴），按毛坯外轮廓A与B关于中心对称，确定毛坯对称中心（即Y轴中心原点）。并记下中心到外轮廓距离记作“H”（A=B=H） 3、依据图纸标注尺寸要求，编写循环钻孔程序， 如下： G54G17 M3S300F100 G0W0 AA: Z50 R1=H R2=L R3=K MCALL CYCLE82(50,0,2,-5,,0) G90G0X-155Y=R1-38 G91Y-100 X-175Y50 X-175Y50 Y-100 X-175Y50 X-175Y50 Y-100 G90G0X=-R3+25Y=R2-38-100-88 G91G0Y-170 Y-170 X-50 Y170 Y170 G90G0X=R3-25Y=R2-38-100-88 G91G0Y-170 Y-170 X-50 Y170 Y170 G90G0X=-155Y=-R2+100+70+70 G91G0Y-140 X-200Y70 X-200Y70 Y-140 X-200Y70 X-200Y70 Y-140 Y-75 Y-140 X115Y70 X115Y70 Y-140 X115Y70 X115Y70 Y-140 MCALL MIRROR X0 REPEAT AA P1 G0Z100 M30 4、调用程序进行72-M12螺孔点钻（或钻螺纹底孔），从而保证抗磨板各连接孔相对位置尺寸精度要求。 5、随机床上装上抗磨板后，将抗磨板精铣至同一平面（注意平面应高于键槽平面） 上述文章工艺可行性之观点，只是作者就数控龙门镗铣床加工特点提出的个人看法，肯定有很多不足之处，以致可能是谬误，请大家批评指教！ 作者：陈卫华