神经元网络技术在提高数控机床轮廓加工精度中的应用.pdfVIP

神经元网络技术在提高数控 机床轮廓加工精度中的应用 周晓光 陈亮堤正臣葛东方 北京邮电大学机电系 日本东京农工大学工学部 北京西土城路10号100876 日本东京小金井市 摘要：本文介绍了一种借助神经元网络技术减少数控机床轮廓误差的方法。本文利用神经 元网络预测不确定的机床环境下的误差，确定补偿分量大小，采用前馈控制方法实 现误差补偿，并利用计算机仿真证实了该种方法的有效性。 关键词：数据机床，轮廓误差，神经元网络，交叉耦和控制 l 引言 随着科学技术的发展，对数控机床的加工精度和加工速度提出越来越高的要求，在传统 数控机床控制系统中，由于伺服传动响应延迟造成的瞬时轨迹误差，在高速轮廓加工过程中 更加突出，如何减少这种误差是实现高速、精密加工中必须要予以解决的问题。 计算机数控系统fl】【2】【3l采用了多种方法来提高轮廓加工的高度准确性，其中Y，Koren提 出的交叉耦和控制(Cross．Coupling 差而不是单纯减少每个轴的误差。但是在实际应用中这种方法受到了计算量和系统增益的限 制，即：一是CCC的引入增加了原控制系统的计算量，有可能影响系统的快速性和实时性， 二是新的控制系统的增益不能设置成大到满足控制效果的程度，否受4整个系统会变得不稳定， 这些都影响了这种方法的实际中的应用。 ’我i『]提出了一种交叉耦舍补偿(Cmrss．Coapling 以神经元网络作为误差预测器的误差补偿系统，并给出了该种方法计算机仿真结果。 2数控机床轮廓误差分析与补偿 为了便于研究数控机床轮廓加工的精度，我们以园周加工为例来讨论，并以DBB(Double Ball Bar)方法来测量园周加工轨迹误差。被测轨迹偏差中，被控轨迹的正交误差偏量称为轮 廓误差，伺服系统延迟响应产生的轮廓误差分量称为半径减少量。 对于一个一级伺服系统延迟响应产生的半径减少量为 e一(F／Kpp)2／2R (1) 其中：e：半径减少量； F：进给速度 Kpp：P1D控制系统位置比例增益。 对于更数复杂的伺服系统，半径减少量和加工条件关系较为复杂，不能是用～个函数来 表示。 设一双轴伺服控制系统，方框图如下： 其中： X、Y：X、Y轴实际位置 G3(s)速度控制的传递函数 ”、Y+：X、Y轴坐定位置 K，：电机转动惯量 x、y：X、Y轴做标 I：电流 E：每轴的稳态误差 T：转矩 v．：给定速度 T。：干扰力矩 V：实际速度 JL：驱动系统等效转动帧量 二二黜4di。u：s：3ia000篇 0,3 0．2 E E nf - §0 。 三一OI g 一0Z 图l半径减少误差 图2半径减少误差 (仿真条件：进给速度8m／minKpp=20) (仿真条件：半径=150mmKpp=25) 我们利用计算机仿真给出了进给速度，参考园半径和位置比例增益对半径减少量的影响， 如图I，图2所示，在实际工程中．加工温度、工作台重量等都将对轮廓误差产生影响，但 其影响程度和进给速度，参考园半径、位置比例增益相比较要小～些，因此，在本文中我们 集中剥三个量的研究。 在图3所示的轮廓误差模型中。p数给 ^ 定位置，P为实际位置，e为轮廓误差，Ex、 Ey为轮廓误差轴向分量。我们补偿的目的是 一