高性能混凝土的质量控制3.docVIP

高性能混凝土的质量控制 高性能混凝土原材料选择、配合比设计、计量、拌合、运输、浇筑、养护等过程的质量控制。 高性能混凝土以耐久性为前提，同时具有良好的工作性能，满足设计要求的力学性能，它有比普通混凝土更为卓越的性能和结构，主要具有以下性能：高强；高的弹性模量；在恶劣的条件下耐久性良好；低渗透性和扩散性；抗化学侵蚀能力；抗冻融破坏；体积稳定性一抗裂性；易密实且不易离析。影响高性能混凝土性能的因素很多，主要从以下几个方面探讨混凝土的质量控制。 　1、原材料选择与配合比的设计　1原材料的控制 1.1原材料技术指标必须符合国家标准、行业标准及混凝土耐久性的要求。 1.2混凝土拌合物组成材料尽量简单，因材料种类过多会使混凝土拌合物难以控制1.3粗骨料的选择至关重要，其级配（颗粒大小与分布）和颗粒特征（形状、孔隙率、面特征）它会影响混凝土的用水量和凝材料用量，从而影响混凝土的耐久性和稳性，同时决定硬化混凝土的力学性能。原材料配制高性能混凝土选用标号不低于42.5的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，C3A含量应不大于8%，在强腐蚀环境下不应大于5%；其余性能应符合GB175-1999的规定禁止使用其它品种水泥。细骨料应采用硬质洁净的天然砂，细度模数为2.6～3.0，含泥量不大于1.5%，其余技术要求应符合TB10210的规定。粗骨料应选用质地坚硬、耐久的碎石，压碎指标应不大于8%，骨料母体岩石的立方体抗压强度应与所配制的混凝土强度之比应大于2。粗骨料颗粒中，针片状颗粒含量不宜大于5%，不得混入风化颗粒，含泥量不应大于0.5%。粒径宜为5～20mm，粗骨料的最大粒径不宜大于25mm。且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分成两级（5-10mm和10-20（25）mm）储存、运输、计量。粗骨料的其他质量指标符合TB10210的规定。选用的骨料应在试生产前进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和喷胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料；当所采用骨料的碱—硅酸盐反应的膨胀率在0.10～0.20%时，混凝土中的总碱含量应不超过3kg/m3，并符合TB/T3054-2002的要求。配制高性能混凝土的矿物掺合料（级粉煤灰、磨细矿粉）应符合GB1596-91和GB/T18046-2000的规定。级粉煤灰需水量比不应大于100%，磨细矿粉比表面积应大于450m2/kg。渗入的引气剂、保坍剂及其他改善混凝土性能的外加剂应符合GB8076的规定，其品种及数量由试验确定。具体规定应符合《时速350公里高性能混凝土技术条件》要求。配制高性能混凝土的外加剂，采用符合《混凝土外加剂》GB/T8076的规定或经部级鉴定的产品，并经检验合格后方可使用。外加剂掺量由试验确定，严禁使用掺入氯盐类外加剂。应采用高效减水剂，其性能应与所用水泥具有很好的适应性，30min减水率不应低于20%，碱含量不得超过10%，硫酸钠含量不得大于5%，氯离子含量不得超过0.1%。阻锈剂应采用复合氨基醇类，应具有良好的均匀分散型、不降低水泥浆的流动度，不与其他外加剂反应、不影响硬化水泥的性能、不降低对钢绞线束的粘接性能，其性能应指标符合YB/T9231的要求拌制高性能混凝土的水，其质量应符合《混凝土拌合用水标准》JGJ63-89的规定。凡符合饮用水标准的水，即可使用。为防止发生破坏性碱骨料反应，当结构处于潮湿环境且骨料有碱活性时，每立方米混凝土拌合物（包括外加剂）的总碱含量（NaO＋K2O）不宜大于3kg，超过时应采取抑制措施。为保证骨料质量，采用分级清洁存储、分级运输、分级计量。添购反击式破碎机、筛分机及洗砂机。耐久性混凝土的配合比设计混凝土的配制强度必须大于设计要求的强度标准值，一般地，混凝土的配制强度应不低于强度等级值的1.15倍。配制高性能混凝土所用的水胶比（水与胶结材料的重量比）一般不宜大于0.35。性能等级愈高，水胶比应愈低。高性能混凝土所用的水泥量不宜大于400?kg/m3；水泥与掺合料的胶结材料总量不宜大于500?kg/m3，并通过试验验证。配制高性能混凝土所用高效减水剂品种和掺量，应通过与水泥的相容性试验选定。高效减水剂掺量宜为胶结材料总量的0.4%～1.5%，为提高拌合物的工作性和减少混凝土坍落度在运输、浇筑过程中的损失，可采用复合缓凝高效减水剂、载体流化剂，或滞水后掺、多次添加等方法。含气量：考虑运输、浇筑过程可能会有大约1%的含气量损失，设计时非引气混凝土含气量控制在3—4%，引气混凝土含气量控制在5～7%比较适宜，以满足混凝土的人模含气量的技术要求。 　　对混凝土力学性能和耐久性能的考虑 3.1根据水胶比和强度的关系计算水胶比；同时要充分考虑施工过程中的要求，如脱模、初张拉等对混凝土强度要求，28天强度未必是最重