材料成形技术基础 教学课件 作者 施江澜 赵占西主编 第四章 非金属材料成形.ppt

(三)树脂基复合材料设计中需注意的几个问题 1.成形工艺的选择应以制品结构和使用受力情况为依据　如为载荷条件非常清楚的单向受力杆件和梁，采用拉挤法成形可保证制品在顺着纤维方向上具有最大的强度和刚度(但在垂直纤维方向是最弱的)；板壳构件可采用连续纤维缠绕工艺以实现各个方向具有不同强度和刚度的要求。2.构件弯折处应设计过渡圆角　构件弯折处一般容易产生应力集中，树脂基复合材料构件的弯折处还会出现部分树脂聚积和纤维缺胶的现象，这样更容易使构件弯折处的强度降低，圆角的设置可改善强度。3.采取适当措施提高构件刚度　有些复合材料的弹性模量较低，可采取增加结构截面积(增加厚度)或采用夹层结构等方法提高构件刚度。 (三)树脂基复合材料设计中需注意的几个问题 4.尽可能合并结构元件　复合材料的形成和制品的成形是同时完成的，从而能够容易和经济地实现大型复杂形状制品的一次性整体成形。5.严格成形操作工艺　树脂基复合材料成形方便，这是因为树脂在固化或冷凝前具有一定的流动性，纤维很柔软，依靠模具容易形成要求的形状和尺寸。 二、金属基复合材料的成形 (一)颗粒增强金属基复合材料的成形(二)纤维增强金属基复合材料的成形(三)层合金属基复合材料的成形 (一)颗粒增强金属基复合材料的成形 1.粉末冶金复合法 (一)颗粒增强金属基复合材料的成形 图4-40　液态搅拌复合示意图1—电动机　2—搅拌棒　3—熔融金属与颗粒增强物　4—加热电炉　5—坩埚 (一)颗粒增强金属基复合材料的成形 2.液态搅拌复合铸造法　如图4-40所示，一边高速搅拌基体金属熔融体，一边向熔融体逐步投入增强颗粒，待增强颗粒分散、混合、润湿，形成均匀的液态金属基复合材料，然后采用压力铸造、离心铸造和熔模精密铸造等方法形成金属基复合材料。3.半固态搅拌复合铸造法　与液态搅拌铸造法不同的是，投入、搅拌分散增强颗粒是在基体合金加热至液相线与固相线之间的半固半液态进行，此时合金液中存在的大量固相晶体(质量分数通常为40%～60%)可有效防止增强颗粒的沉浮或凝聚，使其分散均匀，且因温度低而吸气少。 (一)颗粒增强金属基复合材料的成形 4.喷射复合铸造法　用氩、氮气等非活性气体把增强颗粒喷射于正在浇注的金属液流上，随着金属液流的翻动而使增强颗粒分散混入金属液中，此法可解决钢铁等高熔点金属为基体的复合材料因搅拌棒材料问题引起的搅拌困难。5.原位反应增强颗粒复合法　这是通过化学反应自熔液内部生成增强颗粒——原位反应增强颗粒的方法。 (一)颗粒增强金属基复合材料的成形 图4-41　加压浸渍工艺示意图1—压头　2—模型　3—金属溶液4—预制件　5—加热元件 (一)颗粒增强金属基复合材料的成形 图4-42　扩散结合法示意图a)金属箔与纤维交替排列复合法　b)单层纤维复合板重叠法　c)表面镀有金属的纤维结合法 6.预成形体加压浸渍复合法　将颗粒、短纤维或晶须增强体制成含一定体积分数的多孔预成形坯体，将预成形坯体置于金属型腔的适当位置，浇注熔融金属并加压， (一)颗粒增强金属基复合材料的成形 使熔融金属在压力下浸透预成形坯体(充满预成形坯体内的微细间隙)，冷却凝固形成金属基复合材料制品，采用此法已成功制造了陶瓷晶须局部增强铝活塞。7.挤压或压延复合法　将短纤维或晶须增强体与金属粉末混合后进行热挤或热轧，获得制品。 (二)纤维增强金属基复合材料的成形 1.扩散结合法 (二)纤维增强金属基复合材料的成形 图4-43　熔融金属渗透法示意图a)压力渗透法　b)真空吸铸法　c) 熔融金属结合法d)下拉(左)连续铸造法　e)上拉(右)连续铸造法1—熔融金属　2—纤维　3—冷却块　4—Al箔　5—加热器　6—导轮或模子 (二)纤维增强金属基复合材料的成形 2.熔融金属渗透复合法　在真空或惰性气体介质中，使排列整齐的纤维束之间浸透熔融金属，如图4-43所示。3.等离子喷涂复合法　在惰性气体保护下，等离子弧向排列整齐的纤维喷射熔融金属微粒。4.预成形体加压浸渍复合法 (三)层合金属基复合材料的成形 1.轧合　如图4-44所示，将不同的金属层通过加热、加压轧合在一起，形成整体结合的层压包覆板。 图4-44　轧制复合法示意图 2.双金属挤压　如图4-45所示，将由基体金属制成的金属芯，置于由包覆用金属制成的套管中，组装成挤压坯，在一定压力、温度条件下挤压成带无缝包覆层的线材、棒材、管材、矩形和扁型材等。 (三)层合金属基复合材料的成形 图4-45　双金属管复合坯料挤压法示意图1—挤压筒　2—挤压模　3—复合坯料4—芯杆　5—双金属管 3.爆炸焊合　这是一种焊接方法， (三)层合金属基复合材料的成形 利用炸药爆炸产生的爆炸力使金属叠层间整体结合成一体。4.离心复合　在基体金属液中搅拌加入比重较轻的另一物质