数控编程与实训 第2版 教学课件 周虹 10.pptVIP

课题10 数控车削工艺分析 10.1 实训目的 掌握数控车削加工工艺分析过程及各种工艺资料的填写。 10.2 相关知识 零件数控车削加工方案的拟定 车刀的类型及选用 确定切削用量 确定装夹方法 数控车床的编程特点 典型车削零件的工艺分析 10.2.1 零件数控镗铣削加工方案的拟定 1．拟定工艺路线 （1）加工方法的选择 回转体零件的结构形状虽然是多种多样的，但它们都是由平面、内、外圆柱面、曲面、螺纹等组成。每一种表面都有多种加工方法，实际选择时应结合零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素全面考虑。 （2）加工顺序的安排 在选定加工方法后，接下来就是划分工序和合理安排工序的顺序。零件的加工工序通常包括切削加工工序、热处理工序和辅助工序，合理安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题，可以提高零件的加工质量、生产效率，降低加工成本。 走刀路线是指刀具从起刀点开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。 （1）刀具引入、切出 在数控车床上进行加工时，尤其是精车时，要妥当考虑刀具的引入、切出路线，尽量使刀具沿轮廓的切线方向引入、切出，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。 车螺纹时，必须设置升速段L1和降速段L2，这样可避免因车刀升降速而影响螺距的稳定，如图10.3所示。 （2）确定最短的空行程路线 确定最短的走刀路线，除了依靠大量的实践经验外，还应善于分析，必要时可辅以一些简单计算。 在手工编制较复杂轮廓的加工程序时，编程者(特别是初学者)有时将每一刀加工完后的刀具通过执行“回零”(即返回换刀点)指令，使其返回到换刀点位置，然后再执行后续程序。这样会增加走刀路线的距离，从而大大降低生产效率。因此，在不换刀的前提下，执行退刀动作时，应不用“回零” 指令。安排走刀路线时，应尽量缩短前一刀终点与后一刀起点间的距离，方可满足走刀路线为最短的要求。 （3）确定最短的切削进给路线 10.2.2 车刀的类型及选用 常用车刀的刀位点如图10.5所示,其中（a）是90o偏刀，（b）是螺纹车刀，（c）是切断刀，（d）是圆弧车刀。 10.2.3 确定切削用量 2．主轴转速的确定 （1）光车时 光车时，主轴转速的确定应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。在实际生产中，主轴转速可用下式计算： n=1000Vc/d 式中,n是主轴转速（r／min）；Vc是切削速度（m／min）；d是零件待加工表面的直径（mm）。 在确定主轴转速时，首先需要确定其切削速度，而切削速度又与背吃刀量和进给量有关。 10.2.4 工件的安装与夹具的选择 2．夹具的选择 3．进给速度的确定 10.2.4 确定装夹方法 10.2.5 数控车床的编程特点 10.2.6 典型车削零件的工艺分析 1．分析零件图样 2．加工方案的拟定 10.3 实训内容 分析如图10.15所示的零件数控加工工艺，并制作工艺资料及表格。 （２）车螺纹时 车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距（或导程）大小、驱动电机的升降频特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐有不同的主轴转速选择范围。如大多数经济型车床数控系统推荐车螺纹时的主轴转速如下： n≤ 式中，P是工件螺纹的导程（mm），英制螺纹为相应换算后的毫米值；K是保险系数，一般取为80。 进给速度是指在单位时间里，刀具沿进给方向移动的距离(mm／min)。有些数控车床规定可以选用以进给量(mm／r)表示的进给速度。 进给速度的大小直接影响表面粗糙度的值和车削效率，因此进给速度的确定应在保证表面质量的前提下，选择较高的进给速度。一般应根据零件的表面粗糙度、刀具及工件材料等因素，查阅切削用量手册选取。需要说明的是切削用量手册给出的是每转进给量，因此要根据Vf=f×n计算进给速度。 1．定位基准的选择 在数控车削中，应尽量让零件在一次装夹下完成大部分甚至全部表面的加工。对于轴类零件，通常以零件自身的外圆柱面作定位基准；对于套类零件则以内孔作定位基准。 2．常用车削夹具和装夹方法 在数控车床上装