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压铸技术的现状及展望 作者：华南理工大学 骆灼旋 摘要：从压铸件市场对企业和压铸件质量越来越高的要求和当前压铸业现状及发展趋势,提出我国压铸行业发展的方向及要点。 关键词：压铸技术 压铸设备 压铸合金 计算机模拟 前言 压力铸造自本世纪40 年代问世以来，作为一种金属零件接近最后形状尺寸的精密加工工艺，其发展方兴未艾。在压铸设备及其控制、压铸工艺及压铸合金等方面不断取得新的进展。同时市场需要大量生产复杂薄壁和美观的金属零件，满足当今汽车工业、电子通讯和家用电器、玩具等产业对压铸件越来越高的要求。但由于压铸件一些固有的问题未得到彻底解决，合金的潜能未得到充分发挥。压铸业还面临进一步提高技术和管理水平以保证铸件的高质量和低成本的任务。 当前的市场是动态的市场，要在竞争中立于不败之地，企业必须能够及时调整自己的经营策略，这要建立在先进的技术和管理的基础之上。技术创新将要成为21 世纪企业竞争的焦点。只有将关键的技术掌握在自己手里和采用先进的管理体制，才能提高对动态多变市场的响应速度，提高企业的竞争能力。 当前广东省乃至全国的压铸业，离国际先进水平尚有很大差距。自改革开放以来，从香港迁入广东的与压铸有关的企业有几百家。所以，近十多年来，广东压铸业得到飞速的发展[1 ] 。据不完全统计，全省有一定规模的压铸厂家超过600 家，年产压铸件3 000～5 000 t 的厂家有8 家以上，1 000～3 000 t 的厂家有10 多家，500～1 000 t 的有几十家。年产锌合金压铸件接近10 万t ，铝合金压铸件约4 万t 。全省拥有压铸机约2 000 多台，最大的是21 000 kN 合模力的意大利压铸机。全省有压铸机制造厂7 家，压铸周边设备生产厂有10 多家。年产压铸机约600 台，绝大部分为热室机。主要存在下述几个问题:压铸设备以小型为主，控制系统都比较落后；压铸件以锌合金为主，多为家电、玩具等非受力零件，汽车、摩托车等零件比重还比较少；模具制造是个薄弱环节，模具厂家不少，但多是小规模的，设备比较落后，生产周期长，只有个别模具厂开始实施CAD/ CAM 技术。要使我国的压铸行业达到世界先进水平，还有一段相当长的路要走。必须推行压铸技术创新工程；开发新的压射系统和控制系统；提高压铸件的内在质量；发展新的压铸技术；研究新的压铸合金材料；实行现代化管理。 1 开发新的压铸设备及其控制系统 压力铸造是使金属液在高压条件下以极高速度充填型腔的过程，是一个复杂的动态热力学过程。一方面，压铸可以生产出复杂薄壁、表面美观和高精度的金属铸件。而另一方面，一般压铸过程难于达到层流充填状态而卷入气体和夹杂物，得不到致密、可热处理的工件，影响了它的力学性能。如果用降低充填速度这种手段来改善金属液的充填状态，又势必牺牲上述压铸生产所带来的优势，且对复杂薄壁零件不一定有效。而生产高质量、无气孔的薄壁压铸件却又是我们追求的目标，这是压铸工艺其他工艺竞争时赖以取胜的筹码之一。 为了提高竞争力，薄壁这个指标也在不断推高，它是一个非常柔性的指标。如50 年代汽车工业的薄壁车身是2 mm ，现在已是0. 7 mm ，到2000 年将是0. 5 mm。锌压铸件所指薄壁，60 年代为2 mm ，70 年代为1 mm ，80 年代为0. 7 mm ，90 年代为0. 3～0. 5 mm。铝压铸件有类似的发展，90 年代为0. 5～1 mm。 致密薄壁铸件是以足够的金属压力和短的充填时间为条件的，也就是在一个极短的时间内以高的内浇口流速和足够的金属压力进行充填。这就要求压铸机在既能产生高的压射速度的同时又能产生高的金属压力。即根据铸件工艺要求，压铸机要能提供一定的压射能量，以便能够实现高能充型。要得到0. 75 mm 以下壁厚的致密铸件，就需要压射能量在550 kW·h 以上的压铸机。 高能充型还能调节各种工艺参数，得到高质量的压铸件。高能充型是压铸机压射系统的发展方向。一台压铸机要达到高的充型能量，就要尽量减少各种摩擦阻力和局部阻力以及惯性力所造成的能量损失———压力降。 另外，压铸机的先进性主要体现在生产过程中的稳定性和可再现性，即每次压射尽可能接近预先设定的理想的压射曲线。但在压铸过程中存在很多变量影响压铸过程的稳定性[2 ] 。压铸机和模具的工作状态、储能器压力等静态因素在工艺设备选定之后是不可改变的。 而一些动态因素和人为因素所引起的变量(如每次压射的金属量及其温度、模具温度、液压油粘度、涂料的喷涂质量、人为设定的参数等等) 必须通过压射控制系统进行修正。一次压射时间平均需20～80 ms ，薄壁铝合金或镁合金件要求的充填时间更短，为5～12 ms[3 ] ，压射控制系统必须能够以只相当于一次压射所用时间的