氩弧焊接常见缺陷产生原因及处理.docVIP

焊接常见缺陷产生原因及措施 焊缝截面不饱满或加强高过高。(焊缝余高) 原因：a焊接层数选择不当. b焊接速度选择不当. c焊接规范选择不当. d枪头摆动 幅度选择不当。 措施：a选择合适的焊接层数. b选择合适的焊接速度. c选择合适的焊接规范. d选 择合适的枪头摆动幅度。 2.焊缝宽窄不均匀。（焊缝边缘直线度） 原因：a焊接规范不稳定. b操作不稳定. c焊接速度不均匀。 措施：a控制电弧长 均匀。（看好熔合线） 3. 咬边。（焊缝边缘母材上被电弧烧熔的凹槽称咬边） 原因：a焊接速度过快。 b焊接电压过高、c焊接电流过大。 d 停顿时间不足。 e 焊枪角度选择不当。 措施：a 适当放慢速度。 b 降低电压。 c 减小电流。 d 增加坡口两边停留时间。e 调整焊枪角度以利克服咬边。  4.气孔。 （焊缝凝固过程中气体来不及溢出而存在焊缝中形成气孔） 原因：a氩气保护的覆盖率不够。b 氩气纯度不够。 c焊丝被污染了。d 坡口被污染 了。e电压太高，电弧太长。f 焊丝外伸太长，飞溅大。 措施：a增大氩气流量，但不能太大否则产生紊流对保护不利，检查防风措施。b使 用合格的氩气，不同的母材使用不同纯 度的氩气。c使用清洁干净的焊丝.d用物理、 化学、机械清理的办法清理坡口及两侧焊接区域的油、水、锈、污物等。e降低电压， 压低电弧。调整焊丝外 5 夹渣（钨）电流过大或过 伸。 小 。 6 裂纹(表面裂纹、内部裂纹) 原因：a接缝结构设计不合理。 b热输入太大。c坡口太窄（尤其是根部）. d焊缝  根部弧坑处的冷却过快。E坡口内杂质过多，形成低熔共晶物。 措施：a选择便于焊接的凹槽结构。 B降低电流、电压、适当提高焊速。c降低焊速 增大焊接截面。 d通过回焊技术，将弧坑填满，消除弧坑。e清除坡口内杂质。 7 未熔合与未焊透（焊缝与母材未通过电弧融合在一起和不完全焊透。 原因：a焊缝区有油膜或过量的氧化物。 b坡口热输入不足。 c坡口太宽。 d坡口 角度太小。E焊接速度太快。 措施：a焊接之前，用物理、化学、机械方法除油和氧化物。b增加电流和电压及降 低焊接速度。c焊枪要均匀摆动，在坡口边做即刻停留，是焊枪直接指向坡口两侧。 坡口角度要足够大以便根部焊接。d降低焊接速度。 E对口间隙 。 8. 焊瘤（正常焊缝外多余的金属瘤） 原因：焊接速度太慢及电流选择不合适。 措施：提高焊速、选择适当电流。 9.弧坑（收弧处产生的下陷） 原因：收弧时未停留。 措施：收弧时做适当的停留使金属填满弧坑在收弧。 10 电弧擦伤（焊枪与焊件接触，发生短路形成的电弧擦伤，电弧擦伤易形成淬火脆 化） 原因：操作不当 （引弧不当） 措施：机械打磨处理。 11过烧 原因：a焊接线能量太大。b焊接层温太高。 措施：a降低电流电压、提高焊速。b降低层温。（横） 12.焊接飞溅（焊接过程中，金属颗粒飞溅出去，没有形成焊缝的一部分）  原因：电流太高，焊速太快。 措施：降低电流和焊速。 所以 焊接完毕后必作自检（也包括焊接过程中）焊接每遍清理打磨 坡口和装配的缺陷 1、 2、 3 坡口的角度、间隙、错边不符合要求，以及沿长度方向不恒定。 剖口表面有深的切痕、龟裂或有熔渣、锈及其它污物。 钝边（ 0--2 毫米） 焊前清理 坡口、焊丝及不小于坡口两侧50毫米范围内的表面应进行清理。清理好坏与否直接 影响焊接质量。清理工作分物理去油，机械清理，化学清理。当板材油污很少时，可 省去物理去油。 物理去油 可用丙酮、酒精或四氯化碳或有机溶剂进行脱脂。 机械清理 用铜丝刷和不锈钢丝刷，刷到露出金属光泽为止。用刮刀效果更好。一般 不用沙轮打磨，铝制品很软，沙粒嵌入缝内易产生夹杂缺陷。 化学清理 1． 2． 3． 4． 在温度为60度~70度，浓度5%~10%的氢氧化钠水熔液中浸洗2分钟。 在50度~60度的热水中冲洗，然后用冷水冲洗。 在浓度为30~35%的硝酸溶液中光化。 冷水冲洗后，经100度~110度热风吹干或烘干，一般洗后放置时间不宜超过 24小时，最好烘干后2~3小时内即焊。 焊接缺陷的危害性 焊缝中的缺陷会大大降低工程质量和使用寿命，甚至造成天灾人祸，一些储罐爆炸、 行使中的轮船突然断裂、 塔带机垮塌事件就因焊缝质量问题