汽车制造工艺学复习总结.docVIP

绪论 生产过程是指将原材料转变为汽车产品的全过程。 工艺过程：生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和力学物理性能等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。 机械加工工艺过程利用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和力学、物理性质，使其成为成品的全过程 装配工艺过程将加工好的零件，按一定的技术要求组合成部件或产品，以改变零、部件之间的相对位置过程 组成工艺过程的基本单元是工序。工序是由工步、走刀、安装（装夹）及工位组成的。 工序：是指一个（或一组）工人，在一台机床上（或一个工作地点），对一个（或同时几个）工件所连续完成的那一部分工艺过程。 工人、工作地、工件、连续作业是构成工序的四个要素，其中任一要素改变即构成新的工序。连续作业是指在该工序内的全部工作要不间断地连续完成。 工步：在加工表面、切削刀具、切削用量都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程，称为工步。 工位：当应用转位（或移位）加工的机床（或夹具）进行加工时，在一次装夹中，工件（或刀具）相对机床要经过几个位置依次进行加工，在每一个工作位置上所完成那一部分工艺过程，称为工位。 安装（装夹）：安装是指工件经过一次装夹（即定位与夹紧）后所完成的那一部分工艺过程。 工件尺寸的获得方法工件形状的获得方法式中， Q：产品的年产量（台/年）；n：每台产品中该零件的数量（件/台）； a%：备品的百分率；b%：废品的百分率。 生产类型是指企业生产专业化程度的分类。 单件小批量生产（2）成批生产（3）大批大量生产 工件的装夹与机床夹具 就是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。 根据基准的不同作用，常将基准分为在零件工程图上所采用的基准和。工艺基准因不同的工艺内容又分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。 定位：工件在机床或夹具上占有正确位置的过程被称之为定位。 保持工件定位时的正确位置不变的过程被称之为夹紧 直接找正定位的装夹 误差敏感方向加工表面切削点处的法线方向。　 误差复映规律毛坯加工余量和材料硬度的不均匀，会引起切削力大小的变化。工艺系统由于受力大小的不同，变形的大小也相应发生变化，从而导致工件尺寸和几何形状的误差，加工出的工件形状与毛坯形状相类似，这种规律称为误差复映规律，所产生的误差为复映误差。 在切削加工中刀具的几何形状、切削用量、切削液、振动等工艺因素，都会影响表面粗糙度。 影响磨削表面粗糙度的因素是：砂轮的磨粒 尺寸链原理及应用 尺寸链：在工件加工或机器装配过程中，由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组，称为尺寸链。 组成尺寸链的每一个尺寸，称为尺寸链的环。尺寸链中，凡属间接得到的尺寸（或自然形成的尺寸）称为封闭环；组成环: 尺寸链中，除封闭环以外的其它环，称为组成环。 增环：当其它组成环不变，而这个环增大（或减小）使封闭环也增大（或减小）者 减环：当其它组成环不变，而这个环增大（或减小）使封闭环反而减小（或增大）者。 （要掌握判别方法：回路法，符号法） 尺寸链的特征： （1）封闭性——按一定顺序排列的封闭尺寸组合。 （2）关联性——组成环的尺寸变化将影响封闭的环的尺寸变化。 （3）至少三个尺寸构成 封闭环的公差等于各组成环的公差之和。 产品的精度要求，最终是靠装配实现的。生产中常用的产品装配工艺方法有：互换法、分组装配法、修配装配法和调整装配法。 互换法是指在装配过程中，零件互换后仍然达到装配精度要求的一种方法。 完全互换装配法：用极值法进行计算。零件完全可以互换 不完全互换法装配：采用概率统计法进行装配尺寸链计算。采用概率法时，当生产条件较稳定，从而使各组成环的尺寸分布也比较稳定时，也能达到完全互换的效果，否则将有极小部分产品达不到装配精度的要求。（优缺点比较） 一般说来，当组成环的加工经济可行时，优先选用完全互换装配法；成批生产、大批生产，组成环又较多时考虑采用不完全互换法。 第六章 考概念（加工余量特别提到） 考试题型：填空，名词解释，判断对错，计算 表面质量 使用性能 1.耐磨性 2.疲劳强度 3.耐腐蚀性 4.工作精度 5.配合质量 1.表面粗糙度 2.表面层材料的塑性变形 与冷作硬化 3.金相组织的变化 4.表面层材料残余应力