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纯碱行业清洁生产技术推行方案 　　　一、总体目标　　1．到2012年，力争50%氨碱企业采用“氨碱厂白泥用于锅炉烟气湿法脱硫技术”，并实现与行业外企业合作。“联碱不冷碳化技术”应用产能提高到100万吨。20%的天然气造气联碱企业采用“回收锅炉烟道气CO2生产纯碱技术”。“干法蒸馏技术”应用产能提高到160万吨。“外冷变换气制碱清洗工艺”应用产能提高到100万吨。　　2．到2012年，争取氨碱生产的蒸氨废渣的综合利用水平提高到10%左右，氨耗降到3-4公斤/吨；联碱废水平均排放量减少到2立方米/吨以下，氨耗降到340-350公斤/吨。减排废渣16万吨，减少氨消耗9.56万吨，减少废水排放1734万立方米。??? 二、推广技术 技术名称 适用范围 技术主要内容 解决的主要问题 技术来源 所处阶段 应用前景分析 1 氨碱厂白泥用于锅炉烟气湿法脱硫技术 氨碱企业及与氨碱企业距离较近的其它企业的燃煤锅炉的烟气脱硫 白泥制成浆液作为烟气脱硫剂，脱硫效率达到95%；白泥脱硫后产物石膏用作水泥制备材料，达到GB/T21371-2008国家标准（用于水泥中的工业副产石膏）。或利用海水对硫酸钙的溶解性，将白泥脱硫后产物排放入海。 对氨碱法纯碱工艺在生产的过程中产生大量的废渣白泥综合利用，同时对燃煤锅炉运行产生的烟气中的SO2进行脱硫处理，实现白泥 - SO2双向治理。 自主研发 推广阶段 1．用白泥作为脱硫剂，与其它烟道气脱硫方式相比可节省大量氧化钙、氧化镁、纯碱等资源。 2．本技术脱硫效率稳定保持在90%以上，可广泛应用于锅炉烟道气和其它含二氧化硫废气的脱硫工程中。 3．以一台220t/h锅炉、年运行7000小时为例，可综合利用白泥约6000吨，减排二氧化硫约3000吨。 4．脱硫产品石膏综合利用的市场前景好，有良好的社会效益和经济效益。60万吨纯碱产量可产生30-35万吨湿碱渣（50%水分），全部用于脱硫可减排二氧化硫约6.4万吨。创造经济价值6000万元/年以上。 ５．已有2-3家氨碱企业将白泥用于本企业燃煤锅炉烟气脱硫。 2 联碱不冷碳化技术 联碱法制碱工程项目中的碳化工序 通过不冷碳化工艺专利技术，取消传统碳化塔生产过程中必须使用的冷却水箱，实现不冷碳化。 增大碳化取出的结晶粒度，降低晶浆分离难度，降低重碱水分，节省煅烧蒸汽消耗。延长碳化塔作业周期，大幅度降低洗塔次数，大幅度降低污水排放量。 自主研发 推广阶段 1．不冷塔工艺流程简单，操作实现了异常简单的气液调节操作，为真正意义上的自控提供了条件。 2．建设投资少，运行成本低，节能减排效果明显。对于30万吨的联碱企业，与外冷碳化联碱工艺相比，投资可减少1800万，每年节约6860吨标煤。 3．塔内没有任何形式的冷却器，根除了结疤最严重的部位，冷却表面。塔内构件少而简单，相互之间的空间距离大，允许结疤的余量大，在一定的结疤速度下塔的作业周期可以延长。塔内容易造成结晶堆积的死角少，也有利于延长作业周期，可真正实现零排放。 4．目前仅一家应用。 3 回收锅炉烟道气CO2生产纯碱技术 纯碱生产及其它以CO2气为原料进行生产的企业 不改变纯碱生产工艺，采用变压吸附，回收锅炉烟道气CO2用于生产纯碱。 以天然气为原料的联碱厂可取消石灰窑；氨碱厂可减少石灰石用量。节约能源和资源，减少CO2排放。 联合研发 推广阶段 1．对纯碱及其它以CO2气为原料进行生产的企业有示范作用，可达到节能减排的目的。 2．以公司年产15万吨合成氨，35万吨纯碱，3万吨碳铵计，煅烧纯碱，锅炉每年产生100% CO2气约12万吨，采用该技术后，公司每年可减少CO2气排放约5.3万吨。 3、3．减少石灰石消耗约7.9万吨/年。 4．减少白煤消耗约1.15万吨/年。 5．综合成本约0.65元每方CO2，与石灰窑相当。 6．只一家企业应用。 4 干法蒸馏技术 氨碱法纯碱制造中蒸馏回收氨工艺 在氨碱法纯碱制造蒸馏回收氨的工艺操作中，直接以生石灰粉来分解结合氨，其余部分同正压蒸馏操作。 既回收了制备石灰乳时生石灰和水的反应热用于蒸馏，同时减少了蒸馏废液当量。 自主研发 推广阶段 1．节约资源与能源：可节省蒸汽消耗约0.4t/t碱； 2．可回收利用约7万kJ/t碱的反应热，减少约13万kJ/t碱的废液热损失。 3．节约化灰海水约2m3/t碱。 4．减少污染排放：本技术减少了蒸馏废液产生当量约2m3/t碱，即比其它氨碱企业减少了废水的排放量2m3/t碱。 5．只一家氨碱企业应用。 5 外冷变换气制碱清洗工艺 联碱企业 1．有角阀外冷式碳化变换气制碱工艺在连续作业一个月左右后，碳化塔均需停塔煮洗，再恢复生产。 2．无角阀外冷碳化工艺由几台外冷式碳化塔组成一组；每台塔作业数天后，用氨母液II 及部分碳化尾气加压后，逐台塔轮换