工艺流程设计原理分析.docVIP

工艺流程设计原理分析 一、术语定义： 基本动作时间：一个工序是由若干个基本动作组成的。如：装马达工序是由：1、取马达；2、马达装配入位；3、锁螺丝紧固三个基本动作组成的，基本动作时间就是这三个动作的实测时间。 平衡工序时间：为保证满足公司日产量要求和达到流程设计合理性要求（流水线工人能同时开始所定作业，同时完成，避免上下工序堆积）而确定的每一工人遵从的标准工序时间 调整人力－实际人力 实际人力 平衡损失率= ×100% 标准时间：实测时间加上其宽放值为每一基本动作的标准时间。计算公式： 标准时间=实测时间+宽放时间=实测时间+实测时间×宽放率 宽放时间：完成每一基本动作必要的、不可避免的耽误时间。 宽放率：视实际作业而定，通常机器作业定5%，人手作业定5~10%。制定宽放率主要考虑订单数的大小。 调整人力：由于流程设计的最终目的是合理确定每一个工序工人完成几个基本动作，提高人的使用率。而确定一个人完成基本动作多少的依据是基本动作时间和平衡工序时间。故由： 平衡工序时间 = 基本动作的标准时间 1人 n人 得：n=标准时间÷平衡工序时间 其中的n人便为工艺流程设计中进行人员评估的重要参数——调整人力。 工序时间：由于每一工序的作业时间受：1、基本动作标准时间（实测时间平均值加上宽放值）2、流程设计合理性（平衡损失率）两方面的影响，故工序时间为平衡工序时间加上平衡损失时间。 工程不良率：制品全工程总不良数与制品完成数的百分比。本公司工程不良率通常情况下设定为：1%以下 二、直接影响流程设计合理性的因素 基本动作实测时间的准确度，即：基本动作、基本工时计算原则确立的合理性、准确性。 平衡损失率。实际作业时，要保证实际工序时间完全符合确定的平衡工序时间很难实现，故用平衡损失率来计算实际作业平衡损失的程度。平衡损失率愈小，流程设计愈合理。 三、举例说明： 以某一生产过程中，上、下工序不同的流程方式来验证、评核流程设计合理性要求之要素。 具体如下： 实际测量上、下工序共计五个基本动作，基本动作时间分别为：６.4秒、1.2秒、2.2秒、３.1秒、6.5秒且为人工作业。 评核、验证如下： 由公式：标准时间=实测时间+实测时间×宽放率 得： 标准时间t为： t1=6.4+6.4*15%=7.4秒 t2=1.2+1.2*15%=1.4秒 t3=2.2+2.2*15%=2.5秒 t4=3.1+3.1*15%=3.6秒 t5=6.5+6.5*15%=7.5秒 根据公司的日产量要求和流程设计合理性要求，平衡工序时间假设为10秒，由公式： 调整人力=标准时间÷平衡工序时间 得： 第一个基本动作（标准时间为7.4秒的基本动作）的调整人力为: n1=7.4秒÷10秒=0.74 同理: n2=1.4秒÷10秒=0.14 n3=2.5秒÷10秒=0.25 n4=3.6秒÷10秒=0.36 n5=7.5秒÷10秒=0.75 由于实际作业流程安排为由一个人负责一个工序,即一个人完成几个基本动作,故根据上述参数,可确立以下两种流程： A： 流程确立方式（1）：第一、二两个基本动作作为一个工序由一个人完成，第三、；四、五这三个基本动作作为一个工序由一个人完成。 由公式： 调整人力－实际人力 实际人力 平衡损失率=×100% 可得：第一个工序的平衡损失率为： （0.74+0.14）-1 1 P1= ×100%=－12% 同理：第二个工序的平衡损失率为： （0.25+0.36+0.75）-1 1 P２= ×100%=36% 由公式:工序时间=平衡工序时间+平衡工序时间×平衡损失率 得上述两工序时间为: t1-1=10×(1-12%)=8.8秒 t2-2=10×(1+36%)=13.6秒 故流程确立方式(1)的两个工序总时间为(由于流水线作业效率表现为瓶颈效率,故) T1=2t2-2=2×13.6=27.2秒 流程确立方式(2)：第一、二、三这三个基本动作作为一个工序由一个人完成，第四、五两个基本动作作为一个工序由一个人完成。 由公式： 调整人力－实际人力 实际人力 平衡损失率= ×100% 得：第一个工序平衡损失率为： （0.74+0.14+0.25）-1 1 P3= ×100%=13% 同理得第二个工序的平衡损失率为： （0.36+0.57）-1 1 P4= ×100%=11%